Cutlite Penta va à la rencontre Montanstahl : entretien avec une entreprise leader dans l’usinage des profilés en métal

Entreprise de référence sur le marché mondial pour la réalisation de profilés spéciaux en acier Inox et au carbone, Montanstahl a choisi la technologie laser Cutlite Penta. Voici ce que nous a raconté Davide Bompiano, Plant Manager de la Cold Drawing Division.

Bonjour Davide, merci de nous accorder de votre temps. Nous connaissons aujourd’hui Montanstahl en tant qu’entreprise leader dans le secteur des profilés en métal. Vous pouvez nous raconter brièvement son histoire ?

Montanstahl est présente sur le marché depuis plus de 40 ans. Nous réalisons des produits pour plusieurs secteurs, du pharmaceutique à l’aéronautique, du chimique au nucléaire. Nous collaborons aussi avec des architectes pour la réalisation d’ouvrages de construction, comme le Théâtre de Genève ou l’Aéroport de Frankfort, auxquels nous avons fourni des produits pour les façades continues.

Par rapport aux premières années, nous nous sommes aussi spécialisés dans les marchés de niche, où la qualité compte plus que la quantité. Une décision qui nous mené à développer des compétences toujours plus avancées, car il y a moins de concurrence dans la niche en matière de chiffres mais le niveau technologique requis est vraiment très élevé.

Nous nous sommes concentrés sur le maintien de hauts standards d’innovation et sur la satisfaction des demandes des clients, en continuant à évoluer avec des produits de plus en plus personnalisés. Actuellement, l’entreprise compte environ 400 employés dont 250 en Suisse et les autres dans les services de production en Allemagne et en Amérique. Nous disposons par ailleurs de sièges commerciaux dans plusieurs pays du monde.

Au centre de notre croissance se trouve le travail pour développer la capacité de production, par exemple en introduisant le service de formation à froid et le service de soudage laser

Quels types de matériaux traitez-vous ?

Nous travaillons surtout l’acier inox et l’acier au carbone. Une petite partie de la production est réservée aux produits que nous définissons comme « standard », ceux pour lesquels il y a une demande constante sur le marché de masse et dont nous aimons qu’ils soient toujours prêts, pour répondre immédiatement aux clients qui les demandent.

La grande partie de notre production se fonde en revanche sur la personnalisation. Le client présente le dessin de ce qu’il voudrait et nous procédons à l’étude de faisabilité et à la réalisation du produit demandé. Ce qui nous distingue est précisément le haut niveau de personnalisation, et c’est pour cela que nous sommes toujours à la recherche de technologies toujours nouvelles pour anticiper les besoins des clients avec des produits de pointe.

C’est également là que se trouve le motif pour lequel nous avons choisi le laser pour le soudage et avons ensuite ajouté la machine pour la découpe laser. Par rapport aux extrudés, les produits découpés et soudés au laser ont des tolérances plus précises et des surfaces nettement plus belles. Par ailleurs, ils peuvent être travaillés avec des géométries complexes et avoir des rayons même très petits. Aucune autre technologie ne permet d’obtenir ces résultats.

Comment avez-vous connu Cutlite Penta ?

Avant nous travaillions avec une machine d’un autre fournisseur. Un jour, leurs techniciens sont venus pour l’entretien courant et l’un de nos techniciens internes a vu des échantillons découpés au laser d’une très grande épaisseur. En demandant des informations, le nom de Cutlite Penta est ressorti. Nous nous sommes alors tout de suite mis en contact avec eux car, comme je l’ai dit, pour nous il est fondamental de proposer des produits toujours plus innovants et la puissance des machines Cutlite Penta nous a attiré.

Quels sont pour vous les points forts de la technologie Cutlite Penta ?

Notre achat est encore plutôt récent pour parler en profondeur des points forts de la machine. Pour le moment, ce que je peux dire c’est que nous avons été impactés par la puissance de découpe laser offerte. C’est une valeur ajoutée qui répond à nos exigences de fournir des produits très avancés et particuliers.

Et qui offre aussi la possibilité de découper des épaisseurs plus élevées ?

Exactement. Avant nous arrivions à des découpes laser de 25-26 millimètres. Maintenant que nous avons acheté la machine Cutlite Penta, nous sommes déjà en train de faire des tests sur les 41 millimètres sur acier Inox et 50 millimètres sur carbone.

C’est un gros gain de temps mais aussi sur les coûts, car auparavant ces produits devaient être achetés en externe, découpés en water jet par exemple et subir ensuite d’autres usinages en interne. Avoir des fournisseurs externes risque parfois de vous faire perdre en flexibilité et dynamisme, car vous êtes liés aux délais du fournisseur, alors que pour nous il est important de répondre rapidement au client.

Nous avons l’avantage d’avoir un grand magasin de produits toujours disponibles, chose que peu d’entreprises peuvent garantir, car elles préfèrent travailler uniquement sur commande. Nous, nous pouvons répondre aux demandes des produits en stock en une semaine alors qu’un concurrent mettrait quatre ou cinq mois.

Avec quelles professions collaborez-vous pour les produits personnalisés ?

Cela dépend du secteur et du type de produit. Dans le cas des produits structurels pour l’architecture, nous collaborons avec les architectes, le constructeur, ou l’ingénieur. Il est par conséquent important de savoir traduire les demandes en produits fonctionnels et qui correspondent esthétiquement aux exigences.

Comment votre secteur a-t-il changé au fil des années ?

Je peux vous dire que lorsque j’ai commencé à travailler ici en Suisse, nous étions 24 employés, maintenant 240. Il me semble qu’avant il y avait deux entrepôts, maintenant en Suisse nous en avons 15 pour environ 85 000 m² de surface couverte.

L’évolution a eu lieu en passant du marché de masse aux marchés de niche et en investissant en technologie de pointe comme le laser. Naturellement, le facteur humain a également eu son importance : il faut une certaine mentalité pour continuer à innover et à interpréter les tendances du secteur.

Par exemple, l’aspect esthétique compte aujourd’hui énormément. Bien entendu, le produit doit être avant tout fonctionnel et de qualité, mais l’esthétique a elle-aussi son importance. Surtout pour les ouvrages structurels, les architectes demandent toute une série d’usinages et de caractéristiques purement liés à l’image. Dans le cas de la Gare de Frankfort, par exemple, la composante esthétique a été fondamentale. 

Il s’agit d’offrir au client un produit quasiment d’orfèvrerie, pensé sur mesure sur les demandes d’un client-artiste. Cela demande des niveaux de personnalisation très élevés que nous ne pouvons garantir qu’avec le laser.

 

Davide Bompiano, Plant Manager de la Cold Drawing Division.

 

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