Hardox de 50 mm a 2.200 mm/min: el láser de fibra en lugar del plasma
Cinco veces más rápido que un plasma de 260 A en el mismo espesor, con un borde que va a soldadura sin pasar por la amoladora. Es la comparación que llevamos a IIW 2025 y a las GNS 13, en el stand 6.
Del 22 al 25 de junio estamos en la 78ª Asamblea Anual del International Institute of Welding, en los Magazzini del Cotone de Génova, y los dos días siguientes en las Jornadas Nacionales de Soldadura (GNS 13). Los dos eventos los promueve el Instituto Italiano de la Soldadura, y son el lugar adecuado para hablar de lo que pasa antes de soldar: el corte.
Del plasma al láser de fibra: por qué el cambio ocurre ahora
El plasma se sigue usando mucho, y durante años fue la única respuesta sensata en los espesores altos. Lo que ha cambiado no es el plasma: es el láser de fibra.
Dos cosas en paralelo. Por un lado las potencias han subido, y con ellas los espesores que el láser afronta en producción, no en una prueba. Por otro, el coste de compra y de gestión ha bajado de forma consistente. El resultado es que la comparación entre las dos tecnologías de corte térmico se ha movido.
Hoy el láser de fibra de alta potencia es una alternativa real incluso en los trabajos que hasta hace poco eran competencia exclusiva del plasma.
Qué cambia con 60 kW
Con los 60 kW de la FHD la comparación con el plasma cambia de signo: corte más rápido, mejor calidad de borde y costes fijos de consumibles más bajos, en la misma pieza.
La palanca es la tecnología Gas Mix: con la mezcla de gases de asistencia nuestras máquinas alcanzan velocidades de corte 4-5 veces las de un sistema de plasma, con un coste de corte por metro que puede reducirse a la mitad, incluso en chapa gruesa. Es lo que permite entrar en trabajos que antes no eran discutibles.
Hardox de 50 mm a 2.200 mm/min: los números
Una sola pieza deja clara la comparación. En una chapa de Hardox de 50 mm, uno de nuestros sistemas de 60 kW corta a 2.200 mm/min: cinco veces la velocidad de un plasma de 260 A en el mismo espesor. Y la pieza que sale no es igual:
- Bordes limpios, sin escorias ni rebabas y sin defectos superficiales.
- Tolerancias dimensionales más estrechas que con plasma, incluso en trabajos largos.
- Corte inclinado (bevel) hasta ±50°: la preparación del chaflán la hace la máquina.
- Sin repasos: la pieza va a soldadura tal cual.
Este último punto es el que más pesa en un taller de calderería. El corte por plasma en estos espesores obliga a un paso intermedio de amolado o acabado antes de soldar: una persona, un banco y tiempo por cada pieza. Con el corte bevel ese paso no existe.
Consumos y costes de explotación
En el coste por hora de trabajo la diferencia se ve enseguida. El plasma consume electrodos y toberas, que se sustituyen a intervalos cortos y regulares. El láser de fibra tiene sus consumibles, toberas y cristales de protección, pero duran mucho más y cuestan menos: la partida de consumibles baja de forma consistente. A esto se suma el coste de corte por metro, que puede reducirse a la mitad, y una partida de energía más baja para el mismo número de piezas producidas.
Un paso menos: fuera el pre-perforado
La alta potencia elimina la necesidad del pre-perforado. Terminada la perforación, el corte arranca de inmediato, sin reposicionamientos ni fases intermedias: el ciclo es más corto y los consumibles se desgastan menos, porque las operaciones son más limpias y los esfuerzos mecánicos menores. La estabilidad del haz permite además estrategias de corte en común entre piezas, recuperando más material y más tiempo.
Naval y ferroviario: donde está pasando
Los sistemas láser de alta potencia están diseñados con lógicas de producción industrial, y están sustituyendo al plasma en los sectores donde el espesor es grande por definición: naval y ferroviario. Son los dos ámbitos en los que el láser de fibra ha tenido que demostrar que aguanta el trabajo real, y es la razón por la que hablamos de esto en un evento de soldadura y no en una feria de máquinas.
Cuándo conviene cambiar
No hay una respuesta única: depende de los materiales, de los espesores y de cuántos repasos haces hoy después del corte. Si parte de tu tiempo se va en amolar antes de soldar, esa es la partida en la que un láser de alta potencia se amortiza más rápido.
Nos encontráis en el stand 6 en IIW 2025 y en las GNS 13. Traed vuestros espesores y vuestros materiales: la comparación se hace con números, no con adjetivos.
Preguntas frecuentes
¿Puede el láser de fibra sustituir al plasma en espesores altos?
Sí, y ya está ocurriendo en naval y ferroviario. Con potencias como 60 kW el láser de fibra corta los espesores que eran competencia del plasma, más rápido y con un borde que muchas veces no necesita repasos.
¿Cuánto más rápido es un láser de 60 kW que el plasma en Hardox de 50 mm?
Un sistema Cutlite Penta de 60 kW corta el Hardox de 50 mm a 2.200 mm/min, unas cinco veces la velocidad de un plasma de 260 A en el mismo espesor.
¿Qué es el corte bevel y por qué cuenta para la soldadura?
Es el corte inclinado, que en nuestras máquinas llega a ±50°. Prepara el chaflán durante el corte, así que la pieza va a soldadura sin el paso de amolado que el plasma impone en estos espesores.
¿Dónde presentó Cutlite Penta la comparación entre láser y plasma?
En la 78ª Asamblea Anual del International Institute of Welding (IIW 2025) en Génova, del 22 al 25 de junio, y los dos días siguientes en las Jornadas Nacionales de Soldadura GNS 13, en el stand 6.
¿Cuánto te cuesta hoy amolar antes de soldar?
Dinos material y espesor: te decimos a qué velocidad lo corta uno de nuestros sistemas y qué cambia en la pieza acabada.
