Por qué el corte láser está sustituyendo al corte por plasma
El corte láser de fibra está sustituyendo al corte por plasma en el sector de la chapa: es más preciso, más rápido y, a alta potencia, llega también a los altos espesores.
¿Corte láser o corte por plasma? En los últimos años el mercado del corte láser de fibra en el sector de la chapa se está expandiendo, sustituyendo en muchos casos al corte por plasma. Pero ¿cuál de las dos es realmente más ventajosa para una empresa, y con qué parámetros decidirlo? Aquí tienes una comparación entre corte láser y corte por plasma, teniendo en cuenta todos los factores y la evolución de la tecnología.
Corte láser vs corte por plasma: qué parámetros considerar
Al comprar una nueva máquina es importante tener en cuenta todos los factores clave que inciden en la productividad, la calidad y la economía de la empresa. Al comparar dos sistemas de corte del metal debemos, por tanto, valorar las ventajas y desventajas de cada tecnología en varios aspectos. En particular:
- Velocidad de producción
- Precisión del mecanizado
- Potencia de corte
- Coste y consumo de las máquinas
- Flexibilidad de producción
- Consumo de energía y de material
Veamos los pros y los contras del corte láser y del corte por plasma para cada uno de estos parámetros, y cómo han evolucionado los dos sistemas con el tiempo.
Corte por plasma del metal: origen y funcionamiento
El corte por plasma es una tecnología desarrollada en Estados Unidos en los años 50 como alternativa al corte por llama. Se basa en un gas expulsado a alta velocidad por una boquilla, en cuyo interior se forma un arco eléctrico. El gas ionizado por el arco se convierte en plasma y funde el material en la zona de corte. El resultado es una línea de corte limpia.
Corte láser del metal: origen y funcionamiento
El corte láser nació en Estados Unidos en 1960 para practicar orificios de alta precisión en los diamantes. En 1963 nace en Gran Bretaña el láser CO2, más eficiente y económico, que extiende su uso al corte del metal. En años más recientes, el láser de fibra óptica ha permitido mecanizados aún más precisos, con prestaciones de potencia y velocidad superiores al CO2, en espesores de hasta 50 mm. En los láseres de fibra el haz se crea transmitiendo energía de los diodos dentro de cables de fibra óptica de alta calidad: se obtiene así un corte de alta precisión, ideal también para mecanizados complejos.
Corte láser de fibra vs plasma: ¿cuál conviene a la empresa?
El corte láser de fibra y el corte por plasma han ocupado durante años segmentos de mercado distintos, según las aplicaciones. Al principio el láser de fibra solo servía para espesores reducidos, por lo que el alto espesor seguía siendo dominio del plasma. En los últimos años la evolución del láser de fibra ha aumentado su versatilidad, extendiendo su uso también a la chapa de gran espesor. Estas son las ventajas y desventajas de las dos tecnologías.
Ventajas y desventajas del corte por plasma
El corte por plasma tiene un coste de compra asequible y corta todos los metales hasta unos 80 mm de espesor, siempre que el material sea conductivo (necesario para crear el arco eléctrico). Sin embargo, presenta algunos límites, como una calidad de corte no siempre constante en materiales gruesos o complejos. Además:
- Proceso de corte más lento
- No apto para la alta precisión: deja un bisel de 4-6 grados
- Consumo energético elevado, que reduce su rentabilidad
- Mayor desperdicio debido al kerf (el ancho de material retirado durante el corte)
- No permite hacer orificios ni ranuras
- La pieza debe luego reelaborarse con otras máquinas
- Borde más rugoso y mayor deformación térmica que el láser de fibra
Ventajas y desventajas del corte láser de fibra
Los sistemas láser de fibra tienen un coste de compra más alto que el plasma y al principio se usaban solo para espesores de 5-20 mm. La evolución hasta 30 kW ha permitido su aplicación en espesores de hasta 50 mm, con prestaciones elevadas. En particular:
- Velocidad de corte en 20-50 mm superior al plasma
- Alta precisión, con bordes limpios y nítidos
- Mecanizado de todos los tipos de metal, incluidos los reflectantes como el latón y el cobre
- Consumo de electricidad reducido, que amortiza la inversión
- Más precisión y menor deformación térmica que el plasma
- Borde más limpio y preciso que el plasma
La importancia del cabezal de corte en los mecanizados de alta potencia
La alta potencia alcanzada por los sistemas láser de fibra y las numerosas ventajas de la tecnología explican su uso cada vez más extendido, también en sustitución del plasma. Sin embargo, conviene precisar que no todos los sistemas de hasta 30 kW son realmente capaces de aprovechar la potencia también en altos espesores: hace falta un cabezal de corte capaz de soportarla, para garantizar alta precisión y flexibilidad. Cutlite Penta dispone del cabezal de corte Evo 4, desarrollado internamente, capaz de soportar una potencia de mecanizado de hasta 30 kW también en altos espesores. Los sistemas láser de fibra Cutlite Penta ofrecen además:
- Motores lineales en cada sistema
- Alta precisión de los mecanizados
- Prestaciones elevadas de productividad
- Posibilidad de trabajar también grandes formatos
- Tecnología desarrollada internamente, Made in Italy
- Asistencia personalizada
Preguntas frecuentes
¿Corte láser o por plasma: cuál es mejor?
El plasma es más barato de comprar y corta metales conductivos hasta unos 80 mm, pero es más lento, menos preciso (bisel de 4-6 grados) y consume más energía; el láser de fibra es más preciso y rápido y, a alta potencia, corta también altos espesores hasta 50 mm.
¿Por qué el corte láser está sustituyendo al plasma?
Porque el láser de fibra ha evolucionado hasta 30 kW, alcanzando espesores antes dominio del plasma, con más precisión, bordes más limpios y menor deformación térmica.
¿Qué espesores corta el láser de fibra?
Hasta 50 mm con los sistemas de alta potencia (hasta 30 kW). El plasma llega a unos 80 mm, pero con menor calidad y precisión.
¿Por qué es importante el cabezal de corte en la alta potencia?
Porque no todos los sistemas de hasta 30 kW aprovechan de verdad la potencia en altos espesores: hace falta un cabezal capaz de soportarla, como el Evo 4 Cutlite Penta, desarrollado internamente.
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