Do primeiro cabeçote de fibra aos 60 kW: Mirco Grazzini e o setor de cabeçotes

Agosto de 2000: partia-se do CO₂

Por onde você começou?

“Cheguei à El.En. em agosto de 2000 e foi o meu primeiro emprego. Todo dia me sinto estimulado e fascinado por esta tecnologia, e não tenho como me entediar.”

“Quando entrei, as fontes laser eram de CO₂, com potências que hoje seriam consideradas baixíssimas mas que na época já eram uma novidade. De lá crescemos constantemente, desenvolvendo com a El.En. fontes laser tanto para a indústria quanto para a área médica. Eu me especializei na parte industrial e, mais tarde, com a Cutlite Penta, no corte de chapa.”

O primeiro cabeçote de fibra, construído do zero

Como vocês enfrentaram a passagem para o laser de fibra?

“Quando fizemos o primeiro cabeçote com laser de fibra usamos toda a experiência acumulada no CO₂, e conseguimos trabalhar com uma tecnologia que para nós era desconhecida obtendo bons resultados desde o início.”

“Foi um trabalho longo, uma corrida de obstáculos considerável, feita de colaboração com o nosso setor interno de pesquisa e desenvolvimento, com o departamento técnico e com os fornecedores, para melhorar ópticas, mecânica, sensores e eletrônica.”

De 2 kW a 60 kW: como chegaram lá?

“O primeiro cabeçote trabalhava com potências que para nós então eram altíssimas, 2 ou 3 kW. Depois cresceu cada vez mais, até cortar a 30-40 kW. Com as potências de hoje introduzimos a nova versão Evo 4 do cabeçote de corte, que nos permitiu estar na LAMIERA 2025 em Milão com os 60 kW.”

Onde estamos, nas potências

“No mundo, acho que 50-60 kW estão certamente entre as potências mais altas disponíveis no mercado.” Uma escala que em 2000, quando Mirco entrou, não estava nem em discussão.

Por que construímos todos os cabeçotes na sede

Que diferença faz produzir tudo internamente?

“Todos os nossos cabeçotes sempre foram produzidos na nossa sede, e respondemos por cada componente. Em caso de imprevisto ou de modificação para um cliente conseguimos agir imediatamente.”

“A nossa força, além do produto, é poder personalizá-lo: ópticas diferentes e focais que se adaptam melhor às necessidades do cliente.” Os cabeçotes vão nas nossas máquinas, mas também são vendidos como peça de reposição e como upgrade de um cabeçote que o cliente já tem. “Todas as empresas do grupo que montam os nossos cabeçotes procuram o meu setor para qualquer coisa.”

De onde parte o projeto de um cabeçote novo?

“Cada projeto novo é desenvolvido inicialmente pelo setor de pesquisa e desenvolvimento e pelo departamento técnico. Depois dos primeiros protótipos todos os setores colaboram para encontrar a melhor filosofia e o melhor caminho para o melhor resultado. É uma sinergia necessária.” No circuito entra também o ensaio final, o último controle antes de o cabeçote sair.

O vidro de proteção, e por que o treinamento conta

“Um cabeçote de corte de fibra é um objeto tecnologicamente avançado, e precisa ser usado da melhor maneira. O aspecto principal é ter um caminho óptico livre de qualquer impureza.” Daí o papel do componente mais simples e mais decisivo de todos:

• A gaveta do vidro de proteção protege todo o cabeçote das impurezas do corte.
• É uma peça de desgaste: suja-se em lugar das ópticas e precisa ser substituída.
• No ensaio final entregamos dois vidros: um montado no cabeçote e um de reserva, para poder trocá-lo de imediato.

O treinamento na instalação

“Os nossos técnicos, durante a instalação das máquinas, também fazem um treinamento sobre como o cabeçote deve ser tratado: a troca da gaveta do vidro, dos bicos e todos os detalhes.” É a parte que no momento parece a menos importante e que depois determina quantas vezes você vai chamar a assistência.

Salas limpas na América e no Brasil

O setor cresceu junto com as potências, e esse crescimento impôs uma escolha. “Nos preparamos formando técnicos na América e no Brasil: um curso de um mês para cada técnico, e supervisionamos a montagem de salas limpas idênticas à nossa nessas duas sedes.”

“Agora estão ativas e gerenciam de forma autônoma os reparos locais, porque o número tinha ficado tão grande que já não era pensável gerenciar tudo da Itália”, onde permanece toda a cadeia produtiva inicial. As demais sedes do grupo procuram o setor de Prato. “Nos próximos anos está previsto um aumento da produção, portanto o setor terá de ser ampliado em ferramentas e em pessoas.”

Perguntas frequentes

Quem produz os cabeçotes de corte das máquinas Cutlite Penta?

Nós mesmos, integralmente na sede de Prato, no setor de cabeçotes. Os cabeçotes de fibra são feitos na casa do A ao Z: mecânica, ópticas, sensores e eletrônica. A montagem acontece em sala limpa, porque o caminho óptico precisa estar livre de impurezas.

O que é o cabeçote de corte Evo 4?

É a versão atual do nosso cabeçote de corte com autofoco, introduzida para operar as potências mais altas. É o cabeçote com o qual, na LAMIERA 2025, cortamos com uma fonte de 60 kW.

De quanto em quanto tempo o vidro de proteção do cabeçote deve ser substituído?

O vidro de proteção é uma peça de desgaste: suja-se em lugar das ópticas e precisa ser substituído periodicamente, com uma frequência que depende do material, da espessura e das horas de trabalho. No ensaio final entregamos dois vidros, um montado e um de reserva, e os nossos técnicos explicam a troca da gaveta durante a instalação.

É possível montar um cabeçote Cutlite Penta em uma máquina já instalada?

Sim. Os cabeçotes também são vendidos como peça de reposição e como upgrade de um cabeçote que o cliente já possui, na Itália e no exterior. Os reparos locais são geridos também pelas salas limpas da América e do Brasil, montadas como a de Prato.