Vom ersten Faserkopf zu 60 kW: Mirco Grazzini und die Schneidkopf-Abteilung

August 2000: es begann mit CO₂

Wo haben Sie angefangen?

“Ich kam im August 2000 zu El.En., und es war meine erste Stelle. Jeden Tag reizt und fasziniert mich diese Technik, und es gibt keine Gelegenheit, sich zu langweilen.”

“Als ich anfing, waren die Laserquellen CO₂-Quellen, mit Leistungen, die heute als sehr niedrig gelten, damals aber schon neu waren. Von dort sind wir stetig gewachsen und haben mit El.En. Laserquellen für die Industrie und für die Medizin entwickelt. Ich habe mich auf die industrielle Seite spezialisiert und später, mit Cutlite Penta, auf das Blechschneiden.”

Der erste Faserkopf, von null gebaut

Wie haben Sie den Wechsel zum Faserlaser angepackt?

“Als wir den ersten Kopf mit Faserlaser gebaut haben, haben wir die ganze Erfahrung aus dem CO₂-Bereich genutzt, und wir konnten mit einer für uns unbekannten Technik arbeiten und von Anfang an gute Ergebnisse erzielen.”

“Es war eine lange Arbeit, ein Hindernislauf, getragen von der Zusammenarbeit mit unserer internen Forschung und Entwicklung, mit der technischen Abteilung und mit unseren Lieferanten, um Optiken, Mechanik, Sensorik und Elektronik zu verbessern.”

Von 2 kW auf 60 kW: wie sind Sie dorthin gekommen?

“Der erste Kopf arbeitete mit Leistungen, die für uns damals sehr hoch waren, 2 oder 3 kW. Dann wuchs er immer weiter, bis zum Schneiden mit 30-40 kW. Mit den heutigen Leistungen haben wir die neue Version Evo 4 des Schneidkopfs eingeführt, mit der wir auf der LAMIERA 2025 in Mailand mit den 60 kW dabei waren.”

Wo wir bei den Leistungen stehen

“Weltweit gehören 50-60 kW meiner Meinung nach sicher zu den höchsten am Markt verfügbaren Leistungen.” Eine Größenordnung, die im Jahr 2000, als Mirco anfing, nicht einmal zur Debatte stand.

Warum wir alle Köpfe im Haus bauen

Was macht die eigene Fertigung aus?

“Alle unsere Köpfe wurden immer an unserem eigenen Standort gefertigt, und wir stehen für jedes Bauteil ein. Bei einer Störung oder einer Änderung für einen Kunden können wir sofort handeln.”

“Unsere Stärke ist neben dem Produkt, es anpassen zu können: andere Optiken und Brennweiten, die besser zu den Anforderungen des Kunden passen.” Die Köpfe kommen auf unsere Maschinen, werden aber auch als Ersatzteil und als Upgrade für einen Kopf verkauft, den der Kunde schon hat. “Alle Schwesterfirmen, die unsere Köpfe verbauen, wenden sich für alles an meine Abteilung.”

Wo beginnt das Projekt eines neuen Kopfs?

“Jedes neue Projekt wird zunächst von Forschung und Entwicklung und von der technischen Abteilung entwickelt. Nach den ersten Prototypen arbeiten alle Abteilungen zusammen, um die beste Philosophie und den besten Weg zum besten Ergebnis zu finden. Diese Synergie ist notwendig.” Zum Kreis gehört auch die Endprüfung, die letzte Kontrolle, bevor ein Kopf das Haus verlässt.

Das Schutzglas, und warum Schulung zählt

“Ein Faser-Schneidkopf ist ein technisch hochwertiges Bauteil und muss richtig eingesetzt werden. Der Hauptpunkt ist ein Strahlweg ohne jede Verunreinigung.” Daher die Rolle des einfachsten und entscheidendsten Bauteils überhaupt:

• Die Schutzglaskassette schützt den gesamten Kopf vor den Verunreinigungen des Schneidens.
• Sie ist ein Verschleißteil: sie verschmutzt anstelle der Optiken und muss getauscht werden.
• Bei der Endprüfung geben wir zwei Schutzgläser mit: eines im Kopf verbaut und eines als Reserve, damit man sofort wechseln kann.

Die Schulung bei der Installation

“Unsere Techniker führen bei der Installation der Maschinen auch eine Schulung durch, wie der Kopf behandelt werden soll: der Wechsel der Schutzglaskassette, der Düsen und alle Details.” Das ist der Teil, der im Moment am unwichtigsten wirkt und später darüber entscheidet, wie oft Sie den Service rufen.

Reinräume in Amerika und Brasilien

Die Abteilung ist mit den Leistungen gewachsen, und dieses Wachstum hat eine Entscheidung erzwungen. “Wir haben uns vorbereitet, indem wir Techniker in Amerika und Brasilien ausgebildet haben: ein einmonatiger Kurs für jeden Techniker, und wir haben den Aufbau von Reinräumen, die unserem gleichen, an diesen beiden Standorten begleitet.”

“Sie sind jetzt in Betrieb und erledigen die Reparaturen vor Ort selbstständig, weil die Zahl so groß geworden war, dass alles von Italien aus nicht mehr denkbar war”, dort bleibt die gesamte ursprüngliche Fertigungskette. Die weiteren Standorte der Gruppe wenden sich an die Abteilung in Prato. “In den nächsten Jahren ist eine höhere Produktion vorgesehen, also muss die Abteilung wachsen, bei Werkzeugen und bei Personen.”

Häufige Fragen

Wer fertigt die Schneidköpfe der Cutlite Penta Maschinen?

Wir selbst, vollständig am Standort Prato, in der Schneidkopf-Abteilung. Die Faserköpfe entstehen im Haus von A bis Z: Mechanik, Optiken, Sensorik und Elektronik. Die Montage erfolgt im Reinraum, weil der Strahlweg frei von Verunreinigungen sein muss.

Was ist der Schneidkopf Evo 4?

Die aktuelle Version unseres Autofokus-Schneidkopfs, eingeführt für sehr hohe Leistungen. Mit diesem Kopf haben wir auf der LAMIERA 2025 mit einer 60-kW-Quelle geschnitten.

Wie oft muss das Schutzglas des Kopfs gewechselt werden?

Das Schutzglas ist ein Verschleißteil: es verschmutzt anstelle der Optiken und muss regelmäßig getauscht werden, in Abständen, die von Werkstoff, Materialstärke und Betriebsstunden abhängen. Bei der Endprüfung liefern wir zwei Schutzgläser mit, eines verbaut und eines als Reserve, und unsere Techniker erklären den Kassettenwechsel während der Installation.

Kann ein Cutlite Penta Kopf auf eine bereits installierte Maschine gebaut werden?

Ja. Die Köpfe werden auch als Ersatzteil und als Upgrade für einen Kopf verkauft, den der Kunde schon besitzt, in Italien und im Ausland. Reparaturen vor Ort übernehmen auch die Reinräume in Amerika und Brasilien, die wie der in Prato eingerichtet sind.