Del primer cabezal de fibra a los 60 kW: Mirco Grazzini y el departamento de cabezales

Agosto de 2000: se partía del CO₂

¿Por dónde empezaste?

“Llegué a El.En. en agosto de 2000 y fue mi primer trabajo. Cada día me siento estimulado y fascinado por esta tecnología, y no tengo manera de aburrirme.”

“Cuando entré, las fuentes láser eran de CO₂, con potencias que hoy se considerarían muy bajas pero que entonces ya eran una novedad. A partir de ahí crecimos constantemente, desarrollando junto a El.En. fuentes láser tanto para la industria como para el sector médico. Yo me especialicé en la parte industrial y, más tarde, con Cutlite Penta, en el corte de chapa.”

El primer cabezal de fibra, construido desde cero

¿Cómo afrontasteis el paso al láser de fibra?

“Cuando hicimos el primer cabezal con láser de fibra usamos toda la experiencia acumulada con el CO₂, y conseguimos trabajar con una tecnología que para nosotros era desconocida obteniendo buenos resultados desde el principio.”

“Fue un trabajo largo, una carrera de obstáculos considerable, hecha de colaboración con nuestro departamento interno de investigación y desarrollo, con la oficina técnica y con los proveedores, para mejorar ópticas, mecánica, sensórica y electrónica.”

De 2 kW a 60 kW: ¿cómo habéis llegado?

“El primer cabezal trabajaba con potencias que para nosotros entonces eran altísimas, 2 o 3 kW. Luego creció cada vez más, hasta cortar a 30-40 kW. Con las potencias de hoy hemos introducido la nueva versión Evo 4 del cabezal de corte, que nos permitió estar en LAMIERA 2025 en Milán con los 60 kW.”

Dónde estamos, en potencias

“A nivel mundial, creo que 50-60 kW están sin duda entre las potencias más altas disponibles en el mercado.” Una escala que en el año 2000, cuando Mirco entró, no estaba ni en discusión.

Por qué fabricamos todos los cabezales en casa

¿Qué diferencia hay en producir todo internamente?

“Todos nuestros cabezales se han producido siempre en nuestra sede, y respondemos de cada componente. Ante un inconveniente o una modificación para un cliente podemos actuar de inmediato.”

“Nuestra fuerza, además del producto, es poder personalizarlo: ópticas distintas y focales que se adaptan mejor a las necesidades del cliente.” Los cabezales van en nuestras máquinas, pero también se venden como recambio y como upgrade de un cabezal que el cliente ya tiene. “Todas las empresas del grupo que montan nuestros cabezales acuden a mi departamento para cualquier cosa.”

¿De dónde parte el proyecto de un cabezal nuevo?

“Cada proyecto nuevo lo desarrolla primero el departamento de investigación y desarrollo y la oficina técnica. Tras los primeros prototipos todos los departamentos colaboran para encontrar la mejor filosofía y el mejor camino hacia el mejor resultado. Es una sinergia necesaria.” En el círculo entra también el ensayo final, el último control antes de que el cabezal salga.

La ventana protectora, y por qué la formación cuenta

“Un cabezal de corte de fibra es un objeto tecnológicamente avanzado, y hay que usarlo de la mejor manera. El aspecto principal es tener un recorrido óptico libre de cualquier impureza.” De ahí el papel del componente más simple y más decisivo de todos:

• El cajón de la ventana protectora protege todo el cabezal de las impurezas del corte.
• Es una pieza de desgaste: se ensucia en lugar de las ópticas y hay que sustituirla.
• En el ensayo final entregamos dos ventanas: una montada en el cabezal y otra de repuesto, para poder cambiarla de inmediato.

La formación en la instalación

“Nuestros técnicos, durante la instalación de las máquinas, hacen también una formación sobre cómo tratar el cabezal: el cambio del cajón de la ventana, de las boquillas y todos los detalles.” Es la parte que en el momento parece la menos importante y que luego determina cuántas veces llamarás a la asistencia.

Salas blancas en América y en Brasil

El departamento ha crecido junto a las potencias, y ese crecimiento impuso una decisión. “Nos preparamos formando técnicos en América y en Brasil: un curso de un mes para cada técnico, y supervisamos el montaje de salas blancas idénticas a la nuestra en esas dos sedes.”

“Ahora están activas y gestionan de forma autónoma las reparaciones locales, porque el número había crecido tanto que ya no era pensable gestionarlo todo desde Italia”, donde permanece toda la cadena productiva inicial. Las demás sedes del grupo acuden al departamento de Prato. “En los próximos años está previsto un aumento de la producción, así que habrá que ampliar el departamento en herramientas y en personas.”

Preguntas frecuentes

¿Quién produce los cabezales de corte de las máquinas Cutlite Penta?

Los producimos nosotros, íntegramente en la sede de Prato, en el departamento de cabezales. Los cabezales de fibra se realizan en casa de la A a la Z: mecánica, ópticas, sensórica y electrónica. El montaje se hace en sala blanca, porque el recorrido óptico debe estar libre de impurezas.

¿Qué es el cabezal de corte Evo 4?

Es la versión actual de nuestro cabezal de corte con autofoco, introducida para gestionar las potencias más altas. Es el cabezal con el que en LAMIERA 2025 cortamos con una fuente de 60 kW.

¿Cada cuánto hay que sustituir la ventana protectora del cabezal?

La ventana protectora es una pieza de desgaste: se ensucia en lugar de las ópticas y hay que sustituirla periódicamente, con una frecuencia que depende del material, del espesor y de las horas de trabajo. En el ensayo final entregamos dos ventanas, una montada y otra de repuesto, y nuestros técnicos explican el cambio del cajón durante la instalación.

¿Se puede montar un cabezal Cutlite Penta en una máquina ya instalada?

Sí. Los cabezales se venden también como recambio y como upgrade de un cabezal que el cliente ya posee, en Italia y en el extranjero. Las reparaciones locales las gestionan también las salas blancas de América y Brasil, montadas como la de Prato.