Dalla prima testa fibra ai 60 kW: Mirco Grazzini e il reparto teste

Agosto 2000: si partiva dal CO₂

Da dove hai iniziato?

“Sono arrivato in El.En. nell'agosto 2000 ed è stato il mio primo lavoro. Ogni giorno mi sento stimolato e affascinato da questa tecnologia, e non ho modo di annoiarmi.”

“Quando sono entrato, le sorgenti laser erano a CO₂, con potenze che oggi sarebbero considerate bassissime ma che allora erano già una novità. Da lì siamo cresciuti costantemente, sviluppando insieme a El.En. sorgenti laser sia per l'industria che per il medicale. Io mi sono specializzato sulla parte industriale, e in un secondo momento, con Cutlite Penta, sul settore del taglio della lamiera.”

La prima testa fibra, costruita da zero

Come avete affrontato il passaggio al laser fibra?

“Quando abbiamo realizzato la prima testa con laser fibra abbiamo usato tutta l'esperienza accumulata sul CO₂, e siamo riusciti a lavorare con una tecnologia che per noi era sconosciuta ottenendo buoni risultati fin da subito.”

“È stato un lavoro lungo, un percorso a ostacoli non da poco, fatto di collaborazione con il nostro reparto interno di ricerca e sviluppo, con l'ufficio tecnico e con i fornitori, per migliorare ottiche, meccanica, sensoristica ed elettronica.”

Da 2 kW a 60 kW: come ci siete arrivati?

“La prima testa lavorava con potenze che per noi allora erano altissime, 2 o 3 kW. Poi è cresciuta sempre di più, fino a tagliare a 30-40 kW. Con le potenze di oggi abbiamo introdotto la nuova versione Evo 4 della testa di taglio, che ci ha permesso di essere a LAMIERA 2025 a Milano con il 60 kW.”

Dove siamo, sulle potenze

“A livello mondiale, penso che 50-60 kW siano sicuramente tra le potenze più alte disponibili sul mercato.” È una scala che nel 2000, quando Mirco è entrato, non era nemmeno in discussione.

Perché le teste le costruiamo tutte in sede

Che differenza fa produrre tutto internamente?

“Tutte le nostre teste sono sempre state prodotte nella nostra sede, e rispondiamo di ogni componente. In caso di inconvenienti o di modifiche per un cliente riusciamo ad agire immediatamente.”

“La nostra forza, oltre al prodotto, è la possibilità di personalizzarlo: ottiche diverse e focali che si adattano meglio alle esigenze del cliente.” Le teste finiscono sulle nostre macchine, ma si vendono anche come ricambio e come upgrade di una testa che il cliente ha già. “Tutte le consociate che montano le nostre teste fanno riferimento al mio reparto per qualsiasi cosa.”

Da dove parte il progetto di una nuova testa?

“Ogni nuovo progetto viene sviluppato inizialmente dal reparto di ricerca e sviluppo e dall'ufficio tecnico. Dopo i primi prototipi tutti i reparti collaborano per trovare la filosofia e il percorso migliori per ottenere il risultato migliore. È una sinergia necessaria.” Nel giro rientra anche il collaudo, che è l'ultimo controllo prima che la testa esca.

Il vetrino di protezione, e perché il training conta

“La testa di taglio fibra è un oggetto tecnologicamente avanzato, e va usata nel migliore dei modi. L'aspetto principale è avere un percorso ottico privo di qualsiasi impurità.” Da qui il ruolo del componente più semplice e più decisivo di tutti:

• Il cassetto del vetrino di protezione protegge l'intera testa dalle impurità del taglio.
• È un componente di usura: si sporca al posto delle ottiche e va sostituito.
• Al collaudo consegniamo due vetrini: uno montato nella testa e uno di scorta, per poterlo cambiare in rapida successione.

Il training all'installazione

“I nostri tecnici, durante l'installazione delle macchine, fanno anche un training su come va trattata la testa: il cambio del cassetto vetrino, degli ugelli e tutti i particolari.” È la parte che al momento sembra la meno importante e che poi determina quante volte chiamerai l'assistenza.

Camere bianche in America e in Brasile

Il reparto è cresciuto insieme alle potenze, e la crescita ha imposto una scelta. “Ci siamo attrezzati formando tecnici in America e in Brasile: un corso di un mese per ciascun tecnico, e abbiamo supervisionato l'allestimento di camere bianche identiche alla nostra in quelle due sedi.”

“Ora sono attive e gestiscono autonomamente le riparazioni locali, perché il numero era diventato così grande che non era più pensabile gestire tutto dall'Italia”, dove resta comunque l'intera filiera produttiva iniziale. Le altre sedi del gruppo fanno riferimento al reparto di Prato. “Nei prossimi anni è previsto un aumento della produzione, quindi il reparto andrà ampliato sia in strumenti che in persone.”

Domande frequenti

Chi produce le teste di taglio delle macchine Cutlite Penta?

Le produciamo noi, interamente nella sede di Prato, nel reparto teste. Le teste fibra sono realizzate in casa dalla A alla Z: meccanica, ottiche, sensoristica ed elettronica. L'assemblaggio avviene in camera bianca, perché il percorso ottico deve essere privo di impurità.

Che cos'è la testa di taglio Evo 4?

È la versione attuale della nostra testa di taglio autofocus, introdotta per gestire le altissime potenze. È la testa con cui a LAMIERA 2025 abbiamo tagliato con una sorgente da 60 kW.

Ogni quanto va sostituito il vetrino di protezione della testa?

Il vetrino di protezione è un componente di usura: si sporca al posto delle ottiche e va sostituito periodicamente, con una frequenza che dipende dal materiale, dallo spessore e dalle ore di lavoro. Al collaudo consegniamo due vetrini, uno montato e uno di scorta, e i nostri tecnici spiegano il cambio del cassetto durante l'installazione.

Si può montare una testa Cutlite Penta su una macchina già installata?

Sì. Le teste si vendono anche come pezzo di ricambio e come upgrade di una testa che il cliente possiede già, in Italia e all'estero. Le riparazioni locali sono gestite anche dalle camere bianche di America e Brasile, allestite come quella di Prato.