Dos horas de trabajo en veinte minutos: Giancarlo Terreni Srl y su XME de 6 kW

Quién es Giancarlo Terreni Srl

Una apuesta hecha en septiembre de 2024

“Giancarlo Terreni Srl es una empresa con raíces sólidas, fundada en Toscana en 1986. En septiembre de 2024 mi socio y yo decidimos adquirir la actividad”, cuenta Gianni Rubino. “Somos jóvenes, con mucho espíritu emprendedor y muchas ganas de construir nuestro futuro. Fue una buena apuesta, pero creímos en ella desde el primer momento.”

Qué fabrican

“Nuestro core business es el carenado de maquinaria industrial: fabricamos todos los revestimientos de chapa que constituyen la envolvente exterior de las máquinas. Trabajamos en varios sectores, curtidurías, carpinterías, náutica, ferroviario, prácticamente en todos los ámbitos relacionados con la maquinaria industrial. El proceso parte de un plano técnico en PDF o DWG que transformamos en un producto acabado: corte láser, plegado y montaje final.”

“Hay además una segunda línea que llevamos adelante con pasión: Trasportini Dog, transportines para animales completamente de aluminio, hechos a medida para encajar en el maletero del coche. Es un proyecto nacido de la pasión por los perros del anterior propietario, que hemos querido conservar y desarrollar.”

Dónde trabajan

“Nuestro territorio de referencia es la Toscana, pero colaboramos con empresas que operan a escala global. La línea Trasportini Dog, en cambio, la distribuimos por toda Italia, islas incluidas.” En la empresa son catorce: dos socios y doce empleados.

Por qué el CO₂ del 2000 ya no bastaba

“Usábamos un láser de CO₂ del 2000 que se había convertido en un límite crítico para la producción. El mantenimiento era constante, las paradas de máquina frecuentes, y para nosotros eso significaba no poder garantizar los plazos de entrega.”

La clave: trabajan sobre urgencias

“El sistema de corte es el corazón de nuestra empresa y trabajamos precisamente sobre urgencias: cuando un cliente necesita un componente, tiene que poder contar con nosotros.” Por eso, en un taller como el suyo, una parada de máquina no cuesta el tiempo perdido: cuesta el pedido.

Cómo llegaron a Cutlite Penta

“Ya habíamos valorado otras dos empresas, sin encontrar la solución adecuada. El encuentro con Alessio Marrucci marcó la diferencia. Fue la primera y única empresa en proponernos una visita a la sede de Prato. Ver directamente cómo trabajan, hablar con las personas, tocar la calidad de la organización: al salir de allí, la decisión ya estaba tomada.”

“Alessio consiguió crear una relación profesional y humana a la vez, algo que para mí, a mi edad, marcó de verdad la diferencia. Y luego, cuando has visto el láser en acción y lo has comparado con lo que tenías antes, entiendes que la velocidad de corte y los plazos están a otro nivel.”

Dos máquinas sustituidas por una

“La elección estuvo guiada por la necesidad de consolidar nuestra capacidad productiva. Teníamos dos máquinas, un láser de CO₂ de 1500 × 3000 mm y un sistema de plasma de 4000 × 1500 mm, que cubrían áreas de trabajo y espesores distintos. La XME nos permitió sustituir ambos sistemas con una sola solución: mesa de trabajo más grande y capacidad de corte hasta 25 mm.” En planta la cuenta se ve en tres puntos:

• Una instalación que mantener en lugar de dos
• Una mesa más grande, es decir menos límites de formato
• Sin cuello de botella entre las dos máquinas antiguas

La serie XME nace justamente para este tipo de sustitución: potencia hasta 20 kW, áreas de trabajo de 3000 × 1500 a 6000 × 2500 mm, poco espacio ocupado. En un taller de catorce personas, el sitio que ocupa una máquina es un criterio de elección tanto como su potencia.

El cambio real: no agrupar más los trabajos por espesor

“Trabajamos con espesores de 1 mm hasta 30 mm, con materiales muy distintos entre sí. Con el viejo CO₂, cada cambio de material significaba cambiar la lente de focalización, perdiendo 15-20 minutos cada vez. Con la XME basta modificar los parámetros en el software y el sistema se adapta al momento.”

De producción programada a producción bajo demanda

“Antes teníamos que programar la producción agrupando los trabajos por espesor, para ahorrar tiempo. Hoy podemos trabajar bajo demanda: lo que entra en el taller se procesa de inmediato, con un nivel de servicio al cliente completamente distinto.” Es lo que cuenta más que cualquier dato de velocidad: quien vive de las urgencias no puede hacer esperar una pieza porque es la única de ese espesor.

Dos horas en veinte minutos

“Recién instalada hice enseguida pruebas comparativas”, cuenta Gianni. “Esto nos ha permitido ser mucho más competitivos: podemos aplicar una reducción de precio que, en trabajos en serie, representa un margen realmente importante.”

El consumo, con la cautela que merece

En este punto le dejamos hablar solo, porque los números son suyos y se refieren a su instalación: “Monitorizando el consumo eléctrico descubrimos que la XME en funcionamiento absorbe lo mismo que el viejo CO₂ en standby, y cuando el láser está encendido pero no corta el consumo es muy bajo. La máquina antigua tenía veinte años, es cierto, pero el efecto en la factura fue significativo igualmente.” La comparación es entre una máquina del 2000 y una de hoy: es su medición en su taller, no un dato de placa, y vale para su caso.

El montaje y la formación

“Los técnicos del montaje estuvieron extremadamente preparados y disponibles, respondiendo a cada duda con claridad. Quiero citar en particular a Massimo Testi, Commissioning Manager, que me impresionó por competencia y enfoque en la resolución de problemas. En solo tres días nos formaron completamente en el uso de la máquina: el sistema es intuitivo, y eso aceleró muchísimo la curva de aprendizaje.” Y el balance: “Hasta hace un año, una inversión de esta magnitud era impensable para nosotros. Cuando encuentras a alguien que cree en tu proyecto y te ayuda a encontrar la solución adecuada, no la más cara sino la que se ajusta a tus posibilidades, eso marca la diferencia.”

Preguntas frecuentes

¿Puede un láser de fibra de 6 kW sustituir a un láser de CO₂ y a un plasma a la vez?

En Giancarlo Terreni Srl ocurrió así: una XME de 6 kW ocupó el lugar de un láser de CO₂ de 1500 × 3000 mm y de un sistema de plasma de 4000 × 1500 mm, con una mesa más grande que ambas y capacidad de corte hasta 25 mm. Depende de los espesores y los formatos: aquí el trabajo está entre 1 y 30 mm.

¿Por qué con un láser de fibra ya no hay que cambiar la lente al cambiar de material?

En un láser de CO₂ el cambio de material o de espesor obliga a menudo a sustituir la lente de focalización, una operación que en Giancarlo Terreni costaba 15-20 minutos cada vez. En una XME los parámetros se cambian desde el software y la máquina se adapta sin intervención mecánica.

En la práctica, ¿qué ventaja tiene no agrupar los trabajos por espesor?

Permite pasar de una producción programada a una producción bajo demanda. Giancarlo Terreni agrupaba los pedidos por espesor para no perder tiempo en los cambios de lente: ahora lo que entra en el taller se corta enseguida. Para una empresa que vive de las urgencias, eso cuenta más que la velocidad de corte.

¿Cuánto dura la formación en una máquina láser nueva?

En Giancarlo Terreni fueron tres días, tras los cuales el equipo trabajaba en autonomía. La formación la dan nuestros técnicos durante la instalación: la duración depende de cuántas personas la sigan y de la experiencia que ya tengan en corte.