Deux heures de travail en vingt minutes : Giancarlo Terreni Srl et sa XME de 6 kW

Qui est Giancarlo Terreni Srl

Un pari fait en septembre 2024

“Giancarlo Terreni Srl est une entreprise aux racines solides, fondée en Toscane en 1986. En septembre 2024, mon associé et moi avons décidé de reprendre l'activité”, raconte Gianni Rubino. “Nous sommes jeunes, avec beaucoup d'esprit d'entreprise et une grande envie de construire notre avenir. C'était un beau pari, mais nous y avons cru dès le premier instant.”

Ce qu'ils fabriquent

“Notre cœur de métier est le carénage de machines industrielles : nous réalisons tous les habillages en tôle qui constituent l'enveloppe extérieure des machines. Nous travaillons dans plusieurs secteurs, tanneries, menuiseries, nautisme, ferroviaire, pratiquement tous les domaines liés aux machines industrielles. Le processus part d'un plan technique en PDF ou DWG que nous transformons en produit fini : découpe laser, pliage et assemblage final.”

“Il y a ensuite une seconde activité que nous poursuivons avec passion : Trasportini Dog, des caisses de transport pour animaux entièrement en aluminium, réalisées sur mesure pour s'insérer dans le coffre des voitures. C'est un projet né de la passion pour les chiens du précédent propriétaire, que nous avons voulu préserver et développer.”

Où ils travaillent

“Notre territoire de référence est la Toscane, mais nous collaborons avec des entreprises qui opèrent à l'échelle mondiale. Pour la ligne Trasportini Dog, en revanche, nous distribuons dans toute l'Italie, îles comprises.” Ils sont quatorze dans l'entreprise : deux associés et douze salariés.

Pourquoi le CO₂ de 2000 ne suffisait plus

“Nous utilisions un laser CO₂ de 2000 qui était devenu une limite critique pour la production. La maintenance était constante, les arrêts machine fréquents, et cela signifiait pour nous ne pas pouvoir garantir les délais de livraison.”

Le point clé : ils travaillent dans l'urgence

“Le système de coupe est le cœur de notre entreprise et nous travaillons justement sur les urgences : quand un client a besoin d'un composant, il doit pouvoir compter sur nous.” C'est pourquoi, dans un atelier comme le leur, un arrêt machine ne coûte pas le temps perdu : il coûte la commande.

Comment ils sont arrivés à Cutlite Penta

“Nous avions déjà étudié deux autres entreprises, sans trouver la bonne solution. La rencontre avec Alessio Marrucci a fait la différence. C'est la première et la seule entreprise à nous avoir proposé une visite du site de Prato. Voir comment ils travaillent, parler aux personnes, toucher du doigt la qualité de l'organisation : en sortant de là, la décision était déjà prise.”

“Alessio a réussi à créer une relation professionnelle et humaine à la fois, ce qui pour moi, à mon âge, a vraiment fait la différence. Et puis, quand on a vu le laser en action et qu'on l'a comparé à ce qu'on avait avant, on comprend que la vitesse de coupe et les délais sont à un autre niveau.”

Deux machines remplacées par une

“Le choix a été guidé par le besoin de consolider nos capacités de production. Nous avions deux machines, un laser CO₂ de 1500 × 3000 mm et un système plasma de 4000 × 1500 mm, qui couvraient des zones de travail et des épaisseurs différentes. La XME nous a permis de remplacer les deux par une seule solution : une table plus grande et une capacité de coupe jusqu'à 25 mm.” Dans l'atelier, le calcul se voit sur trois points :

• Une installation à entretenir au lieu de deux
• Une table plus grande, donc moins de contraintes de format
• Plus de goulot d'étranglement entre les deux anciennes machines

La série XME est conçue pour ce type de remplacement : puissance jusqu'à 20 kW, zones de travail de 3000 × 1500 à 6000 × 2500 mm, encombrement réduit. Dans un atelier de quatorze personnes, la place qu'occupe une machine est un critère de choix autant que sa puissance.

Le vrai changement : plus de regroupement par épaisseur

“Nous travaillons sur des épaisseurs de 1 mm à 30 mm, avec des matériaux très différents. Avec l'ancien CO₂, chaque changement de matériau imposait de changer la lentille de focalisation, avec 15 à 20 minutes perdues à chaque fois. Avec la XME, il suffit de modifier les paramètres dans le logiciel et le système s'adapte aussitôt.”

De la production planifiée à la production à la demande

“Avant, nous devions planifier la production en regroupant les travaux par épaisseur, pour gagner du temps. Aujourd'hui nous pouvons travailler à la demande : ce qui entre dans l'atelier est traité immédiatement, avec un niveau de service au client complètement différent.” C'est ce qui compte plus que n'importe quel chiffre de vitesse : qui vit de l'urgence ne peut pas faire attendre une pièce parce qu'elle est la seule de son épaisseur.

Deux heures en vingt minutes

“Dès l'installation j'ai fait des essais comparatifs”, raconte Gianni. “Cela nous a permis d'être bien plus compétitifs : nous pouvons pratiquer une baisse de prix qui, sur les travaux en série, représente une marge vraiment importante.”

La consommation, avec la prudence qu'elle mérite

Sur ce point nous le laissons parler seul, car les chiffres sont les siens et concernent son installation : “En surveillant la consommation électrique, nous avons découvert que la XME en fonctionnement consomme autant que l'ancien CO₂ en veille, et quand le laser est allumé sans couper la consommation est très faible. L'ancienne machine avait vingt ans, c'est vrai, mais l'effet sur la facture a été significatif malgré tout.” La comparaison est entre une machine de 2000 et une machine d'aujourd'hui : c'est sa mesure dans son atelier, pas une donnée de plaque, et elle vaut pour son cas.

Le montage et la formation

“Les techniciens du montage ont été extrêmement préparés et disponibles, répondant à chaque doute avec clarté. Je veux citer en particulier Massimo Testi, Commissioning Manager, qui m'a marqué par sa compétence et son approche du problem-solving. En seulement trois jours ils nous ont formés complètement sur la machine : le système est intuitif, et cela a beaucoup accéléré la courbe d'apprentissage.” Et le bilan : “Il y a un an, un investissement de cette ampleur était impensable pour nous. Quand on trouve quelqu'un qui croit à votre projet et vous aide à trouver la bonne solution, pas la plus chère mais celle qui correspond à vos moyens, cela fait la différence.”

Questions fréquentes

Un laser à fibre de 6 kW peut-il remplacer un laser CO₂ et un plasma à la fois ?

Chez Giancarlo Terreni Srl, oui : une XME de 6 kW a pris la place d'un laser CO₂ de 1500 × 3000 mm et d'un système plasma de 4000 × 1500 mm, avec une table plus grande que les deux et une capacité de coupe jusqu'à 25 mm. Cela dépend des épaisseurs et des formats : ici le travail se situe entre 1 et 30 mm.

Pourquoi un laser à fibre ne demande-t-il plus de changer la lentille au changement de matériau ?

Sur un laser CO₂, changer de matériau ou d'épaisseur impose souvent de remplacer la lentille de focalisation, une opération qui coûtait 15 à 20 minutes chaque fois chez Giancarlo Terreni. Sur une XME, les paramètres se changent dans le logiciel et la machine s'adapte sans intervention mécanique.

Concrètement, quel avantage y a-t-il à ne plus regrouper les travaux par épaisseur ?

Cela permet de passer d'une production planifiée à une production à la demande. Giancarlo Terreni regroupait les commandes par épaisseur pour ne pas perdre de temps aux changements de lentille : désormais ce qui entre dans l'atelier est découpé tout de suite. Pour une entreprise qui vit de l'urgence, cela compte plus que la vitesse de coupe.

Combien de temps dure la formation sur une machine laser neuve ?

Chez Giancarlo Terreni, trois jours, au terme desquels l'équipe travaillait en autonomie. La formation est assurée par nos techniciens pendant l'installation : la durée dépend du nombre de personnes et de leur expérience de la découpe.