Due ore di lavoro in venti minuti: Giancarlo Terreni Srl e la XME da 6 kW

Chi è Giancarlo Terreni Srl

Una scommessa fatta a settembre 2024

“Giancarlo Terreni Srl è un'azienda con radici solide, fondata nel 1986 in Toscana. A settembre 2024 io e il mio socio abbiamo deciso di rilevare l'attività”, racconta Gianni Rubino. “Siamo giovani, con tanto spirito imprenditoriale e una grande voglia di costruire il nostro futuro. È stata una bella scommessa, ma ci abbiamo creduto dal primo momento.”

Che cosa producono

“Il nostro core business è la carterizzazione di macchinari industriali: realizziamo tutti i rivestimenti in lamiera che costituiscono l'involucro esterno delle macchine. Operiamo in diversi settori, concerie, falegnamerie, nautica, ferroviario, praticamente in tutti gli ambiti che riguardano i macchinari industriali. Il processo parte da un disegno tecnico in PDF o DWG che trasformiamo in un prodotto finito: taglio laser, piegatura e assemblaggio finale.”

“C'è poi un secondo filone che portiamo avanti con passione: Trasportini Dog, trasportini per animali completamente in alluminio, realizzati su misura per essere inseriti nelle bauliere delle auto. È un progetto nato dalla passione per i cani del precedente proprietario, che abbiamo voluto preservare e sviluppare.”

Dove lavorano

“Il nostro territorio di riferimento è la Toscana, ma collaboriamo con aziende che operano su scala globale. Per la linea Trasportini Dog, invece, distribuiamo in tutta Italia, isole comprese.” In azienda sono in quattordici: due soci e dodici dipendenti.

Perché il CO₂ del 2000 non bastava più

“Utilizzavamo un laser CO₂ del 2000 che era diventato un limite critico per la produzione. La manutenzione era costante, i fermi macchina frequenti, e per noi questo significava non poter garantire i tempi di consegna ai clienti.”

Il punto: lavorano sulle urgenze

“Il sistema di taglio è il cuore pulsante della nostra azienda e noi lavoriamo proprio sulle urgenze: quando un cliente ha bisogno di un componente, deve poter contare su di noi.” È la ragione per cui, in un'officina come la loro, un fermo macchina non costa il tempo perso: costa la commessa.

Come sono arrivati a Cutlite Penta

“Avevamo già valutato altre due aziende, ma senza trovare la soluzione giusta. L'incontro con Alessio Marrucci ha fatto la differenza. È stata la prima e unica azienda a proporci una visita alla sede di Prato. Vedere direttamente come lavorano, parlare con le persone, toccare con mano la qualità dell'organizzazione: usciti da lì, la decisione era già presa.”

“Alessio è riuscito a creare un rapporto professionale e al tempo stesso umano, cosa che per me, alla mia età, ha fatto davvero la differenza. E poi, quando hai visto il laser in azione e lo hai confrontato con quello che avevi prima, capisci che velocità di taglio e tempi di produzione sono su un altro livello.”

Due macchine sostituite da una

“La scelta è stata guidata dall'esigenza di consolidare le nostre capacità produttive. Avevamo due macchine, un laser CO₂ da 1500 × 3000 mm e un sistema al plasma da 4000 × 1500 mm, che coprivano aree di lavoro e spessori diversi. La XME ci ha permesso di sostituire entrambi i sistemi con un'unica soluzione: banco di lavoro più grande e capacità di taglio fino a 25 mm.” Il conto, in reparto, si vede su tre voci:

• Un impianto invece di due da mantenere
• Un banco di lavoro più grande, quindi meno vincoli sul formato
• Nessun collo di bottiglia fra le due vecchie macchine

La serie XME nasce proprio per questo tipo di sostituzione: potenza fino a 20 kW, aree di lavoro da 3000 × 1500 a 6000 × 2500 mm, ingombro contenuto. In una carpenteria da quattordici persone, lo spazio che una macchina occupa è un criterio di scelta come la potenza.

Il cambiamento vero: niente più lavori raggruppati per spessore

“Lavoriamo su spessori che vanno da 1 mm fino a 30 mm, con materiali molto diversi tra loro. Con il vecchio CO₂, ogni cambio di materiale significava cambiare la lente di focalizzazione, perdendo 15-20 minuti a ogni operazione. Con la XME basta modificare i parametri sul software e il sistema si adatta subito.”

Da produzione programmata a produzione on demand

“Prima eravamo costretti a programmare la produzione raggruppando i lavori per spessore, per ottimizzare i tempi. Oggi possiamo lavorare on demand: quello che entra in officina viene processato immediatamente, con un livello di servizio al cliente completamente diverso.” È il passaggio che conta più di qualunque dato di velocità: chi lavora sulle urgenze non può permettersi di far aspettare un pezzo perché è l'unico di quello spessore.

Due ore in venti minuti

“Appena installata ho fatto subito dei test comparativi”, racconta Gianni. “Questo ci ha permesso di essere molto più competitivi: possiamo praticare una riduzione di prezzo che, per le lavorazioni in serie, rappresenta un margine davvero importante.”

I consumi, con la cautela che meritano

Su questo punto lasciamo parlare solo lui, perché i numeri sono suoi e riguardano il suo impianto: “Monitorando i consumi elettrici abbiamo scoperto che la XME in funzione assorbe quanto il vecchio CO₂ in standby, e quando il laser è acceso ma non sta lavorando il consumo è molto basso. La vecchia macchina aveva vent'anni, è vero, ma l'impatto sulla bolletta è stato comunque significativo.” Il paragone è fra una macchina del 2000 e una di oggi: è la sua misurazione in officina, non un dato di targa, e vale per il suo caso.

Il montaggio e la formazione

“I tecnici del montaggio sono stati estremamente preparati e disponibili, rispondendo a ogni dubbio con chiarezza. In particolare voglio citare Massimo Testi, Commissioning Manager, che mi ha colpito per competenza e approccio al problem solving. In soli tre giorni ci hanno formato completamente sull'utilizzo della macchina: il sistema è intuitivo, e questo ha accelerato molto la curva di apprendimento.” E il bilancio: “Fino a un anno fa un investimento di questa portata era impensabile per noi. Quando trovi qualcuno che crede nel tuo progetto e ti aiuta a trovare la soluzione giusta, non la più costosa ma quella più adatta alle tue possibilità, è una sensazione che fa la differenza.”

Domande frequenti

Un laser fibra da 6 kW può sostituire un laser CO₂ e un plasma insieme?

In Giancarlo Terreni Srl è andata così: una XME da 6 kW ha preso il posto di un laser CO₂ da 1500 × 3000 mm e di un sistema al plasma da 4000 × 1500 mm, con un banco di lavoro più grande di entrambi e capacità di taglio fino a 25 mm. Dipende dagli spessori e dai formati che si fanno: qui il lavoro sta fra 1 e 30 mm.

Perché con un laser fibra non serve più cambiare la lente al cambio di materiale?

Su un laser CO₂ il cambio di materiale o di spessore richiede spesso di sostituire la lente di focalizzazione, un'operazione che in Giancarlo Terreni costava 15-20 minuti ogni volta. Su una XME i parametri si cambiano dal software e la macchina si adatta senza intervento meccanico.

Che vantaggio dà, in pratica, non dover raggruppare i lavori per spessore?

Permette di passare da una produzione programmata a una produzione on demand. Prima Giancarlo Terreni accorpava le commesse per spessore per non perdere tempo nei cambi lente: adesso ciò che entra in officina viene tagliato subito. Per un'azienda che lavora sulle urgenze è il cambiamento che conta più della velocità di taglio.

Quanto dura la formazione su una macchina laser nuova?

In Giancarlo Terreni sono stati tre giorni, al termine dei quali il team lavorava in autonomia. La formazione viene fatta dai nostri tecnici durante l'installazione: la durata dipende da quante persone la seguono e da che esperienza hanno sul taglio.