Zwei Stunden Arbeit in zwanzig Minuten: Giancarlo Terreni Srl und die XME mit 6 kW

Wer Giancarlo Terreni Srl ist

Eine Wette vom September 2024

“Giancarlo Terreni Srl ist ein Unternehmen mit festen Wurzeln, 1986 in der Toskana gegründet. Im September 2024 haben mein Partner und ich beschlossen, den Betrieb zu übernehmen”, erzählt Gianni Rubino. “Wir sind jung, mit viel Unternehmergeist und großer Lust, unsere Zukunft zu bauen. Es war eine ordentliche Wette, aber wir haben vom ersten Moment an daran geglaubt.”

Was sie herstellen

“Unser Kerngeschäft sind Maschinenverkleidungen: wir fertigen alle Blechteile, die die Außenhülle einer Maschine bilden. Wir arbeiten in verschiedenen Branchen, Lederfabriken, Schreinereien, Schiffbau, Bahn, praktisch in allen Bereichen rund um Industriemaschinen. Der Prozess beginnt mit einer technischen Zeichnung in PDF oder DWG, die wir in ein fertiges Produkt verwandeln: Laserschneiden, Biegen und Endmontage.”

“Dazu kommt eine zweite Linie, die wir mit Leidenschaft betreiben: Trasportini Dog, Transportboxen für Tiere vollständig aus Aluminium, maßgefertigt für den Kofferraum. Das Projekt entstand aus der Hundeleidenschaft des früheren Eigentümers, und wir wollten es erhalten und weiterentwickeln.”

Wo sie arbeiten

“Unser Kerngebiet ist die Toskana, aber wir arbeiten mit Unternehmen zusammen, die weltweit tätig sind. Die Linie Trasportini Dog vertreiben wir dagegen in ganz Italien, Inseln eingeschlossen.” Im Betrieb sind sie vierzehn: zwei Gesellschafter und zwölf Angestellte.

Warum der CO₂-Laser von 2000 nicht mehr reichte

“Wir haben einen CO₂-Laser von 2000 genutzt, der zu einer kritischen Grenze für die Produktion geworden war. Die Wartung war ständig, die Maschinenstillstände häufig, und das bedeutete für uns, die Liefertermine nicht garantieren zu können.”

Der Punkt: sie arbeiten an Eilaufträgen

“Das Schneidsystem ist das Herz unseres Betriebs, und wir arbeiten genau an Eilaufträgen: wenn ein Kunde ein Bauteil braucht, muss er sich auf uns verlassen können.” Deshalb kostet ein Stillstand in einer Halle wie ihrer nicht die verlorene Zeit: er kostet den Auftrag.

Wie sie zu Cutlite Penta kamen

“Wir hatten schon zwei andere Unternehmen geprüft, ohne die richtige Lösung zu finden. Das Treffen mit Alessio Marrucci hat den Unterschied gemacht. Es war das erste und einzige Unternehmen, das uns einen Besuch am Standort Prato vorgeschlagen hat. Direkt zu sehen, wie dort gearbeitet wird, mit den Leuten zu sprechen, die Qualität der Organisation anzufassen: als wir hinausgingen, war die Entscheidung schon gefallen.”

“Alessio hat es geschafft, eine gleichzeitig professionelle und menschliche Beziehung aufzubauen, was für mich in meinem Alter wirklich den Unterschied gemacht hat. Und wenn man den Laser dann arbeiten sieht und mit dem vergleicht, was man vorher hatte, versteht man, dass Schnittgeschwindigkeit und Durchlaufzeiten auf einem anderen Niveau sind.”

Zwei Maschinen durch eine ersetzt

“Die Wahl wurde von der Notwendigkeit geleitet, unsere Produktionskapazität zu konsolidieren. Wir hatten zwei Maschinen, einen CO₂-Laser mit 1500 × 3000 mm und eine Plasmaanlage mit 4000 × 1500 mm, die verschiedene Arbeitsbereiche und Materialstärken abdeckten. Die XME hat uns erlaubt, beide durch eine einzige Lösung zu ersetzen: größerer Arbeitstisch und Schneidleistung bis 25 mm.” In der Halle zeigt sich die Rechnung an drei Stellen:

• Eine Anlage zu warten statt zwei
• Ein größerer Arbeitstisch, also weniger Formatgrenzen
• Kein Engpass mehr zwischen den beiden alten Maschinen

Die XME-Serie ist genau für diese Art Ersatz gedacht: Leistung bis 20 kW, Arbeitsbereiche von 3000 × 1500 bis 6000 × 2500 mm, geringe Stellfläche. In einem Betrieb mit vierzehn Leuten ist der Platz, den eine Maschine braucht, ein Auswahlkriterium wie die Leistung.

Die eigentliche Änderung: kein Bündeln nach Materialstärke mehr

“Wir arbeiten mit Materialstärken von 1 mm bis 30 mm, mit sehr unterschiedlichen Werkstoffen. Beim alten CO₂-Laser bedeutete jeder Materialwechsel, die Fokuslinse zu wechseln, mit 15 bis 20 Minuten Verlust pro Vorgang. Bei der XME ändert man einfach die Parameter in der Software, und das System passt sich sofort an.”

Von geplanter Produktion zur Produktion auf Abruf

“Vorher mussten wir die Produktion planen und Aufträge nach Materialstärke bündeln, um Zeit zu sparen. Heute können wir auf Abruf arbeiten: was in die Halle kommt, wird sofort bearbeitet, mit einem völlig anderen Serviceniveau.” Das zählt mehr als jede Geschwindigkeitsangabe: wer von Eilaufträgen lebt, kann ein Teil nicht warten lassen, weil es das einzige seiner Stärke ist.

Zwei Stunden in zwanzig Minuten

“Sofort nach der Installation habe ich Vergleichstests gemacht”, erzählt Gianni. “Das hat uns erlaubt, deutlich wettbewerbsfähiger zu sein: wir können eine Preissenkung anbieten, die bei Serienarbeiten eine wirklich wichtige Marge bedeutet.”

Der Verbrauch, mit der nötigen Vorsicht

An diesem Punkt lassen wir nur ihn sprechen, denn die Zahlen sind seine und betreffen seine Anlage: “Beim Überwachen des Stromverbrauchs haben wir festgestellt, dass die XME im Betrieb so viel aufnimmt wie der alte CO₂-Laser im Standby, und wenn der Laser eingeschaltet ist, aber nicht schneidet, ist die Aufnahme sehr gering. Die alte Maschine war zwanzig Jahre alt, das stimmt, aber die Wirkung auf die Rechnung war trotzdem deutlich.” Der Vergleich läuft zwischen einer Maschine von 2000 und einer von heute: es ist seine Messung in seiner Halle, keine Typenschildangabe, und sie gilt für seinen Fall.

Montage und Schulung

“Die Monteure waren außerordentlich gut vorbereitet und verfügbar und haben jede Frage klar beantwortet. Besonders nennen möchte ich Massimo Testi, Commissioning Manager, der mich mit Kompetenz und seiner Art, Probleme zu lösen, beeindruckt hat. In nur drei Tagen haben sie uns vollständig auf der Maschine geschult: das System ist intuitiv, und das hat die Lernkurve stark beschleunigt.” Und die Bilanz: “Bis vor einem Jahr war eine Investition dieser Größe für uns undenkbar. Wenn man jemanden findet, der an das eigene Projekt glaubt und hilft, die richtige Lösung zu finden, nicht die teuerste, sondern die zu den eigenen Möglichkeiten passende, macht das den Unterschied.”

Häufige Fragen

Kann ein Faserlaser mit 6 kW einen CO₂-Laser und ein Plasma zugleich ersetzen?

Bei Giancarlo Terreni Srl war es so: eine XME mit 6 kW hat einen CO₂-Laser mit 1500 × 3000 mm und eine Plasmaanlage mit 4000 × 1500 mm ersetzt, mit einem größeren Tisch als beide und Schneidleistung bis 25 mm. Es hängt von Materialstärken und Formaten ab: hier liegt die Arbeit zwischen 1 und 30 mm.

Warum braucht ein Faserlaser beim Materialwechsel keinen Linsenwechsel mehr?

Bei einem CO₂-Laser erfordert der Wechsel von Werkstoff oder Materialstärke häufig den Austausch der Fokuslinse, ein Vorgang, der bei Giancarlo Terreni jedes Mal 15 bis 20 Minuten kostete. Bei einer XME werden die Parameter in der Software geändert, und die Maschine passt sich ohne mechanischen Eingriff an.

Welchen Vorteil bringt es praktisch, Aufträge nicht mehr nach Materialstärke zu bündeln?

Es erlaubt den Übergang von geplanter Produktion zu Produktion auf Abruf. Giancarlo Terreni fasste Aufträge nach Materialstärke zusammen, um keine Zeit für Linsenwechsel zu verlieren: jetzt wird sofort geschnitten, was in die Halle kommt. Für einen Betrieb, der von Eilaufträgen lebt, zählt das mehr als die Schnittgeschwindigkeit.

Wie lange dauert die Schulung an einer neuen Lasermaschine?

Bei Giancarlo Terreni waren es drei Tage, danach arbeitete das Team eigenständig. Die Schulung machen unsere Techniker bei der Installation: die Dauer hängt davon ab, wie viele Personen teilnehmen und welche Schneiderfahrung sie mitbringen.