D'un CO₂ de 2002 à un XME de 8 kW : C.M. Gronde ne refuse plus les commandes de 20 mm
C.M. Gronde découpe et plie de la tôle en sous-traitance depuis 1981. Jusqu'à récemment, avec un CO₂ de 2002 acheté d'occasion. Aujourd'hui, avec un XME 4020 de 8 kW et un chargement et déchargement automatique.
Nous en parlons avec Fabrizio Caruso, dirigeant, Kristi Meta, responsable de production, et Giacomo Bertoni, conseiller financier. Passer du CO₂ au laser fibre n'est pas seulement un changement de source : cela change les travaux que vous pouvez garder en interne, le nombre de passes nécessaires pour finir une pièce et le temps qu'un opérateur doit passer devant la machine.
Qui est C.M. Gronde
D'entreprise individuelle à Srl : comment la société a changé
“C.M. Gronde a des racines profondes, fondée par notre père en 1981. Nous avons traversé plusieurs étapes : née comme entreprise individuelle, puis transformée en Snc, et aujourd'hui elle opère comme Srl. Notre coeur de métier est la découpe et le pliage de tôles en sous-traitance, pour la ferblanterie comme pour l'industrie. Nous travaillons uniquement en Italie, surtout dans le nord du pays.”
Quelles autres technologies de découpe ils ont à l'atelier
“Nous avons quelques poinçonneuses, mais le système Cutlite Penta est notre seule solution de découpe laser. Il a complètement remplacé notre ancienne machine CO₂.”
Pourquoi Cutlite Penta et pas une offre asiatique
“Le choix est venu du bouche-à-oreille positif d'autres chefs d'entreprise du secteur. Lors de notre visite au siège de Prato, l'impression a été immédiate : professionnalisme, compétence et une structure qui inspire la solidité.”
“Il est vrai que le marché asiatique nous avait fait des propositions plus avantageuses, mais l'expérience nous a appris que pour des technologies aussi critiques, le service après-vente fait la différence. Nous avons préféré investir dans une entreprise italienne capable de nous garantir soutien et continuité.”
“Pour des technologies aussi critiques, le service après-vente fait la différence.”
Comment ils sont arrivés à 8 kW en visant 4 à 6
C'est le passage le plus utile de l'entretien pour qui configure une machine en ce moment, et il ne parle pas de puissance en soi : il parle de ce que coûte de s'en priver.
“Je dois remercier Alessio Venturini, Sales Area Manager pour la Lombardie et l'Émilie-Romagne, pour ses conseils. Au départ nous visions une puissance inférieure, 4 à 6 kW, puisque nous travaillons surtout des faibles épaisseurs. Alessio nous a fait remarquer que l'écart d'investissement avec un système de 8 kW était minime, mais qu'il nous ouvrirait de nouvelles opportunités de marché sur les épaisseurs plus fortes.”
“L'écart d'investissement était minime, mais il nous ouvrirait de nouvelles opportunités de marché.”
Ce qui change par rapport à un CO₂ de 2002
“C'est une toute autre histoire. Le système CO₂ précédent datait de 2002, acheté d'occasion, et il avait fait son temps. À l'époque nous l'avions choisi pour nous approcher progressivement du laser, avec un investissement contenu, sans aucune expérience dans le domaine. La nouvelle machine Cutlite Penta est complètement différente : intuitive, précise et fiable.”
La moitié des travaux passait par la poinçonneuse
“Là où 50% des travaux demandaient l'appui de la poinçonneuse, aujourd'hui nous réalisons directement au laser la plupart des pièces, avec un gain de temps notable et une meilleure qualité.”
Le chargement et déchargement automatique a changé le rythme
“L'élément qui a vraiment fait la différence est le système de chargement et déchargement automatique. Vous programmez un lot de tôles et la machine travaille seule pendant que vous faites autre chose. Avec la poinçonneuse, il faut suivre chaque pièce : c'est un changement complet de paradigme de production.”
Le travail automatique sans surveillance : où ils en sont
“Nous prenons progressivement confiance. Pour l'instant nous ne la laissons pas travailler la nuit, mais pour des travaux simples et bien rodés nous y réfléchissons, et cela représenterait une vraie optimisation des temps. Dans la journée, souvent, nous la lançons et nous passons à autre chose. C'est une question d'expérience : mieux on apprend à programmer, plus on exploite le système.”
Formation et assistance
Comment ils ont appris à l'utiliser
“Nous sommes deux à gérer la machine. Pendant la réception, le technicien du service Cutlite Penta nous a donné une formation de base. Ensuite, la pratique quotidienne a été décisive : en essayant, en se trompant et en apprenant, nous avons développé la compétence nécessaire.”
Comment ils jugent l'assistance technique
“Les délais d'intervention sont rapides, il faut le reconnaître. Le seul point à améliorer est la planification des interventions : il serait utile d'avoir des horaires plus définis pour mieux organiser la production. Souvent nous savons que l'intervention aura lieu, mais nous n'arrivons pas à savoir tout de suite quand.”
90% des travaux se découpent à l'air
“90% de nos travaux sont réalisés en découpant à l'air, ce qui représente une économie notable sur les coûts d'exploitation. La découpe à l'azote exigerait des installations dédiées à un coût bien plus élevé, donc la polyvalence du système nous permet d'optimiser les coûts en maintenant la qualité.”
Le bilan : tôle galvanisée et commandes de 20 mm
“Extrêmement positif. Aujourd'hui nous réalisons des travaux qui étaient impossibles avant, nous avons accéléré les processus et optimisé les temps. Par exemple, nous pouvons maintenant découper de la tôle galvanisée, ce que l'ancien système ne parvenait pas à faire pour des problèmes de paramétrage. De plus, travaillant normalement de faibles épaisseurs, nous devions refuser des commandes sur des épaisseurs plus fortes, comme 20 mm d'acier. Aujourd'hui nous pouvons y répondre en interne, en élargissant notre offre commerciale. Le choix de Cutlite Penta s'est révélé stratégique : technologie avancée, fiabilité italienne et un soutien qui garantit la continuité de production.”
Ce sont deux capacités nouvelles, pas deux améliorations : la tôle galvanisée et les 20 mm d'acier au carbone sont des commandes qui repartaient par la porte. L'XME est la machine compacte de la gamme, et voici le cas où une machine compacte change le périmètre commercial d'un atelier au lieu de simplement en remplacer une ancienne.
Questions fréquentes
Un laser fibre de 8 kW remplace-t-il une machine CO2 ?
Chez C.M. Gronde oui, et complètement : l'XME 4020 de 8 kW a pris la place d'un CO2 de 2002 acheté d'occasion. Le saut ne concerne pas seulement la découpe. Le laser fibre a aussi absorbé une bonne partie des travaux qui passaient par la poinçonneuse, soit environ la moitié du total.
À quoi sert le chargement et déchargement automatique sur une machine laser ?
Il sort l'opérateur du cycle. On programme un lot de tôles et la machine prend la feuille, découpe, décharge et recommence seule, pendant que celui qui la suit fait autre chose. Sur une poinçonneuse, chaque pièce doit être suivie. Chez C.M. Gronde, c'est ce que le dirigeant désigne comme le vrai changement de rythme.
Quelle différence entre découper à l'air et découper à l'azote ?
L'air comprimé se produit à l'atelier avec un compresseur et un traitement adapté, donc il coûte peu ; l'azote demande une installation dédiée, des bouteilles ou un générateur, et son coût d'exploitation est bien plus élevé. En échange, l'azote laisse un bord sans oxydation, prêt pour la peinture ou la soudure. C.M. Gronde découpe 90% de ses travaux à l'air.
Quelles épaisseurs découpe un XME 4020 de 8 kW ?
Cela dépend du matériau et du gaz d'assistance. Ce que dit ce cas client, c'est que C.M. Gronde travaille habituellement de faibles épaisseurs et qu'avec la nouvelle machine il accepte aussi des commandes de 20 mm d'acier au carbone qu'il refusait avant. Pour les valeurs nominales, la page de la série XME est la référence.
Vous cherchez la puissance dont vous avez vraiment besoin ?
Dites-nous ce que vous découpez et à quelles épaisseurs : comme l'a découvert C.M. Gronde, la bonne configuration n'est pas toujours celle qu'on avait en tête.
