FG Frontalini e Gabbanelli : 55 mm d'épaisseur avec un laser de 20 kW

Qui est FG di Frontalini e Gabbanelli

FG di Frontalini e Gabbanelli est une entreprise de chaudronnerie moyenne et lourde de San Biagio di Osimo, dans la province d'Ancône, en Italie, active depuis plus de quarante ans. Elle est née comme petit atelier artisanal produisant des portails et des garde-corps. Elle travaille aujourd'hui la tôle et des matériaux certifiés pour des commandes de charpente lourde, avec des ateliers de découpe, de pliage, d'usinage et de soudage.

Ces dix dernières années l'entreprise a triplé son chiffre d'affaires, comme nous l'a raconté Andrea Bellucci, en investissant dans les machines et dans les personnes. L'atelier de découpe est la partie qui a le plus changé.

Ce qu'il y a aujourd'hui dans l'atelier

«Ces dernières années nous avons décidé d'investir dans l'avenir», raconte Andrea Bellucci, «en intégrant deux systèmes de découpe Cutlite Penta : une PLUS 12 kW 6025 avec chargement et déchargement et une PLUS 20 kW 6525 avec changement de palette. L'impact a été surprenant, bien plus fort et dynamique que ce que nous attendions.»

Le laser n'est pourtant qu'une partie de l'atelier. On y trouve aussi :

• une installation d'oxycoupage de 12 × 2,5 mètres
• un système de découpe chanfreinée au plasma pour les grands formats
• des presses plieuses, des fraiseuses et des tours
• un atelier de soudage avec quatre postes
• une nouvelle presse plieuse capable de plier des pièces jusqu'à 9 mètres

Et l'étape suivante est déjà sur la table : «Si le choix se confirme», ajoute Andrea, «nous pensons remplacer l'un des lasers par un système de 9 mètres avec tête chanfreinée.»

Pourquoi l'ancien plasma est parti et le plasma chanfreiné est resté

Avant les 20 kW, chez FG le plasma servait pour les matériaux que les lasers de l'époque ne couvraient pas : aciers anti-usure et à haute résistance comme Hardox et Strenx.

«Nous avions gardé l'ancien système au plasma pour couper des matériaux comme l'Hardox ou le Strenx», explique Andrea, «mais avec la découpe laser en Gas Mix il n'a plus servi et nous l'avons finalement mis à la retraite.»

Cette phrase mérite d'être lue pour ce qu'elle dit : le plasma qui est parti est celui de la coupe plane. La découpe chanfreinée au plasma sur les grands formats et l'oxycoupage sont restés exactement où ils étaient, parce qu'au-delà d'une certaine dimension et d'une certaine épaisseur ils restent avantageux. Ce n'est pas le laser qui a effacé les autres technologies : c'est la frontière de rentabilité qui s'est déplacée vers le haut.

Comment la collaboration avec Cutlite Penta a commencé

La relation entre FG et Cutlite Penta est née il y a environ six ans, par Alessio Venturini, aujourd'hui Area Manager. Mais elle est plus ancienne que la fourniture : «Avec Alessio nous nous connaissons depuis presque treize ans et nous avons construit une relation d'amitié, d'estime et de confiance réciproque», raconte Andrea.

«Quand il nous a proposé une nouvelle technologie laser de 20 kW, nos attentes étaient faibles, mais les résultats ont dépassé toutes les prévisions.»

Alessio se souvient bien de cette phase : «Celui de FG a été le deuxième 20 kW installé en Italie. Après les essais de coupe sur tous les matériaux chez nous à Prato, avec Andrea et trois des quatre associés, Mirko, Francesco et Cristiano, nous sommes allés voir la machine en production dans une entreprise de Turin, la première avec un 20 kW. Tout est parti de là.»

Deux ans plus tard la deuxième machine est arrivée, la PLUS de 12 kW, cette fois avec le système de chargement et déchargement : «C'était un choix stratégique», continue Andrea. «Cela nous a permis d'optimiser les temps et de faire travailler la machine à son plein potentiel.»

Jusqu'à 55 mm : ce qui fait vraiment la différence

Les techniciens qui entrent dans l'atelier

«Une grande partie de notre satisfaction vient de Matteo Alfaroli, Damian Kercunga, Giuseppe Fanello et Alberto Ulivieri», souligne Andrea. «Ce sont des professionnels qui nous suivent depuis des années, qui nous forment, qui nous aident à repousser toujours les limites des machines.»

C'est de ce travail commun que vient le chiffre le plus concret de la visite : avec le laser de 20 kW, FG coupe jusqu'à 55 mm. Ce n'est pas une donnée qui s'achète avec la puissance. On y arrive en travaillant les paramètres, les gaz et la maintenance, machine par machine.

Le service, et le point qui reste ouvert

«Nous collaborons avec eux depuis de nombreuses années et je connais la valeur de leur service», explique Andrea. «Quand j'ai un problème je demande toujours l'intervention d'un des gars si c'est possible : ils savent déjà comment nous travaillons et ils résolvent vite.»

Il y a pourtant une demande que nous préférons rapporter telle quelle, parce qu'elle ne concerne pas seulement FG mais toutes les entreprises qui travaillent presque tous les jours de l'année : «Le service ne peut pas s'arrêter le week-end. Je comprends que cela demande une organisation complexe, mais un service d'urgence payant serait utile.» Sur le reste le jugement est clair : «Dans l'ensemble nous sommes pleinement satisfaits de la collaboration et du soutien reçu.»

Comment FG a évalué les alternatives avant de décider

«Malgré la relation personnelle avec Alessio, mon devoir est de servir les intérêts de l'entreprise», dit Andrea. «Chaque investissement doit être pesé avec attention : nous sommes une réalité particulière, nous coupons du millimètre jusqu'à 150 millimètres d'épaisseur, avec des ateliers de découpe, de pliage et d'usinage. Cela signifie répartir les ressources de façon équilibrée et choisir le meilleur produit pour continuer à croître.»

Le millimètre et les 150 millimètres, il faut le dire, ne sont pas le même atelier : le laser couvre la partie basse et moyenne de l'échelle, l'oxycoupage et le plasma chanfreiné la partie haute. C'est la raison pour laquelle trois technologies de coupe coexistent chez FG au lieu d'une seule.

«Travailler avec FG a compté pour nous», ajoute Alessio. «C'est l'une des premières négociations purement techniques : pas le prix, pas la marque, mais l'évaluation réelle de ce que fait la machine. Andrea et les associés y ont investi du temps et de l'attention, ils ont comparé plusieurs alternatives et nous ont permis de démontrer notre avantage technologique. Avec eux la discussion n'a jamais porté sur le prix : ils ont stimulé une concurrence saine et nous ont poussés à nous améliorer.»

Lantek : le logiciel qui relie bureau d'études et production

La croissance de FG passe aussi par le logiciel. L'entreprise travaille avec Lantek, société spécialisée dans les logiciels de gestion de la production pour le secteur métallurgique.

Ce que le logiciel gère aujourd'hui

«Chez Frontalini nous avons remplacé un de nos concurrents», explique Alberto Castagnino de Lantek. «Leur système gère aujourd'hui les fichiers 3D, la traçabilité complète et l'intégration avec l'ERP de l'entreprise. Ce n'est pas un simple programme CNC, c'est un écosystème sur mesure.»

Le projet suivant est déjà en cours : l'intégration du logiciel avec la nouvelle presse plieuse. «Notre objectif est de mettre en communication directe tous les services de l'entreprise, du bureau d'études à la production», explique Andrea. «Grâce à Mirko, l'un des associés, nous gérons les changements avec rapidité et efficacité.»

Pour Alessio Venturini c'est la moitié de la partie : «Un bon logiciel, c'est 60% de la machine. Lantek et Cutlite Penta ensemble fonctionnent bien pour des entreprises comme FG.»

Les défis que FG voit devant elle

Pour Andrea Bellucci le défi le plus difficile n'est pas technologique : «Dans la région des Marches, comme dans beaucoup de régions d'Italie, il faut transformer la mentalité des entreprises, aussi difficile que ce soit, et pas seulement leurs chiffres. Il faut un équilibre entre tradition et innovation.»

Alessio élargit le propos avec une image : «Les machines, tout le monde peut les acheter, mais la différence, ce sont les personnes qui la font. La technologie est comme un marteau et un burin : donnez-les à Michel-Ange, il crée la Pietà ; donnez-les à moi, vous obtenez quelque chose de pitoyable.»

Andrea le voit de la même façon : «Je suis entré dans l'entreprise à dix-neuf ans et aujourd'hui, à trente ans, je suis administrateur. On m'a fait confiance, et cela vaut plus que n'importe quelle technologie. J'ai retrouvé le même esprit chez Cutlite Penta et chez son CEO, Delio Mugnaioni : des personnes passionnées, sincères et visionnaires.»

«Nous avons grandi cinq ans avant les autres justement parce que nous avons eu le courage de regarder devant», conclut Andrea Bellucci. L'étape suivante, celle de 9 mètres avec tête chanfreinée, est déjà à l'étude.

Questions fréquentes

Quelles machines Cutlite Penta utilise FG di Frontalini e Gabbanelli ?

Deux systèmes de coupe linéaire de la gamme PLUS : une PLUS de 12 kW avec zone de travail 6025 et système de chargement et déchargement, et une PLUS de 20 kW avec zone 6525 et changement de palette. À côté des lasers, l'entreprise utilise une installation d'oxycoupage de 12 × 2,5 mètres et un système de découpe chanfreinée au plasma pour les grands formats.

Jusqu'à quelle épaisseur FG coupe-t-elle avec le laser de 20 kW ?

Jusqu'à 55 mm, d'après ce que l'entreprise nous a indiqué. Au-delà de ce seuil, et sur les formats hors dimension, l'oxycoupage et la découpe chanfreinée au plasma restent en service : la gamme complète de FG va de 1 à 150 mm d'épaisseur, répartie entre les trois technologies.

Pourquoi FG a-t-elle mis à la retraite son ancienne installation plasma ?

Parce que la découpe laser avec le module Gas Mix a couvert les matériaux pour lesquels le plasma avait été conservé, à savoir les aciers anti-usure et à haute résistance comme Hardox et Strenx. La machine qui est partie est celle de la coupe plane ; la découpe chanfreinée au plasma sur les grands formats est toujours en production.

Quel rôle joue le logiciel Lantek dans l'atelier de découpe ?

Il gère les fichiers 3D, la traçabilité complète des pièces et l'intégration avec l'ERP de l'entreprise, et pas seulement la programmation de la machine. Le projet en cours est l'intégration avec la nouvelle presse plieuse, pour faire dialoguer bureau d'études et production sans étapes manuelles.