Il primo pezzo valeva 90 lire: oggi Gambuzzi taglia con una XMF da 12 kW

1981: il militare, la partita IVA e il primo pezzo

«Il 13 maggio 1981 finì la mia carriera militare e mi misi in proprio. In provincia di Modena non c'è mai stata difficoltà nel trovare commesse.» L'inizio è senza romanticismi: lavoro manuale, margini stretti e una cifra che Iames ricorda con precisione assoluta:

La prima intuizione arriva piegando i pezzi a mano: «mi resi conto che, acquistando una pressa con stampo, potevo realizzare due pieghe nello stesso momento. Il guadagno era lo stesso, ma i tempi erano dimezzati.» È la logica che non cambierà mai più: la macchina si compra quando dimezza un tempo, non quando è di moda.

Quarant'anni di investimenti, un dubbio ricorrente

Da lì la meccanizzazione procede un acquisto alla volta: pressa, cesoia, saldatrice, e avanti per oltre quarant'anni. Il parco di oggi: 2 laser, 2 piegatrici, 6 presse, 1 punzonatrice, 1 tornio, 1 fresatrice, 1 centro di lavoro e 1 cesoia.

E il dubbio che accompagna ogni investimento, Iames lo cita ancora: «qualcuno mi diceva: non spendere in macchinari, sono come i telefonini, fra due anni li butti.» Proprio da quel dubbio, alla fine, è nata la svolta laser: la risposta non era non comprare, era comprare la macchina giusta.

Metà prodotto proprio, metà conto terzi, tutto in Emilia

«Costruiamo da quarant'anni macchine per la raccolta. Lavoriamo anche come conto terzi, ad esempio taglia pavimenti», spiega Alessandro. Iames completa: «siamo circa 50 e 50: prodotto nostro e lavoro per clienti locali. Nessun cliente estero, per ora. Lavoriamo nel bacino emiliano. Toccherà a mio figlio affrontare nuovi mercati.»

Quella frase è il cuore della storia: radici solide, e la consapevolezza che senza tecnologia aggiornata non si apre nessuna strada nuova. Il laser nuovo non serve a cambiare identità: serve a dare alla prossima generazione un punto di partenza.

«L'ennesimo buco nell'acqua»: come si sceglie senza illusioni

Iames è diretto: «quando si è presentato il commerciale di Cutlite Penta a offrirmi un laser ho pensato: questo sarà l'ennesimo buco nell'acqua. Avevo valutato macchine molto costose, poi è arrivato anche chi proponeva soluzioni a basso costo, principalmente dall'Asia. E lì capisci una cosa: un terzista non ha una macchina specifica. Se la prendi troppo piccola non fai i lavori grossi, se la prendi troppo grande è fuori misura per i pezzi piccoli. Non c'è una regola.»

Alessandro porta il punto della seconda generazione: per portare avanti un'officina servono attrezzature aggiornate, e un laser CO2 vecchio di vent'anni non permette di fare prezzi competitivi. «Anche gli incentivi hanno inciso, ma la scelta è stata soprattutto industriale: serviva un salto tecnologico vero.»

Il percorso verso di noi è il più emiliano possibile: passaparola, poi la visita allo stand a LAMIERA, a Milano. «In zona in tanti possiedono macchine di questo brand, e grazie ai consigli e agli incentivi statali ci siamo buttati anche noi.»

Perché una XMF da 12 kW

Il confronto con il mercato è stato concreto. Le proposte a basso costo lasciavano dubbi forti su assistenza e affidabilità nel tempo. I concorrenti «velocissimi» avevano numeri impressionanti, ma costi non coerenti con il modello produttivo dell'azienda: «non abbiamo una super produzione, non abbiamo necessità di fare turni notturni o di far andare la macchina con un magazzino, per il momento.»

La XMF da 12 kW è la misura di quel ragionamento: potenza da fibra vera, formato compatto, dimensionata sul lavoro che c'è, non su quello che si sogna. È lo stesso criterio emerso in tutta questa serie di interviste: la macchina giusta è quella del tuo mix.

Dal CO2 al fibra: parola all'operatore

Il salto tecnologico lo racconta chi ci lavora ogni giorno. Daniele: «la differenza col CO2 è enorme. Il laser è molto più intuitivo. Meno consumi, più velocità. Anche i bomboloni di ossigeno e azoto durano molto di più: in un mese lo noti subito.»

È la metrica più credibile che esista: non le promesse, ma la percezione immediata in reparto. Il confronto completo fra le due tecnologie lo abbiamo messo in fila nella pagina laser fibra o laser CO2; qui la sintesi è nei bomboloni che si svuotano più piano.

Spessori: da 15 mm «tagliati male» ai 30 delle prove

Oggi la produzione è concentrata su ferro e acciaio inossidabile. Daniele dà i numeri: «con il CO2 arrivavamo a 15 mm, sull'inox tagliato male. Con la nuova macchina sto tagliando 8 mm di ferro tutti i giorni. Abbiamo fatto delle prove e arriviamo tranquillamente a tagliare il 30 mm.» Il punto non è tagliare il massimo: è tagliare ciò che serve al proprio mercato, senza forzare i conti.

Avvio, formazione, assistenza: senza filtri

Daniele è schietto anche sull'avvio: «è stato tutto molto veloce. Io ero facilitato perché avevo esperienza. Tre giorni di corso sono pochi per chi parte da zero. Però i tecnici torneranno tra cinque o sei mesi per approfondire programmi e materiali.» Riportiamo anche questa: è un'indicazione utile per chi pianifica il primo laser con operatori alle prime armi.

Assistenza, nel primo mese: «una volta sola. Si era spostata la lettura del pallet, probabilmente non era avvitato bene. Ci hanno assistito tramite videochiamata e mi sono trovato molto bene.»

I conti: da 500 a 120 euro l'ora

I benefici si stanno ancora misurando, ma la direzione è chiara. Alessandro: «se siamo più veloci risparmiamo ossigeno e azoto, quindi il prezzo è più basso. E sì, possiamo prendere commesse che prima non potevamo.»

Iames mette a fuoco cosa significa: «fino adesso tanti clienti venivano da noi per le urgenze: consegna il giorno dopo. Non eravamo competitivi sul prezzo, ma sulla disponibilità sì. Oggi manteniamo velocità e prezzi.» Prima l'urgenza era l'unico argomento; ora è un argomento in più.

E alla domanda se lo rifarebbero, la risposta è di quelle che si incorniciano: «sì. Per adesso siamo ottimisti. Il primo mese è andato tutto bene. Qualche bullone svitato... ma si riavvita.»

Domande frequenti

Chi è Gambuzzi Srl?

Un'azienda metalmeccanica della provincia di Modena fondata da Iames Gambuzzi nel 1981. Da quarant'anni costruisce macchine per la raccolta e lavora per conto terzi, circa metà e metà, per clienti del bacino emiliano. Oggi in azienda lavora anche la seconda generazione, con Alessandro Gambuzzi.

Che macchina ha scelto Gambuzzi e perché?

Una XMF Cutlite Penta da 12 kW, che ha sostituito un laser CO2 di vent'anni. La scelta è nata dal confronto reale: le proposte a basso costo lasciavano dubbi su assistenza e affidabilità, le macchine più veloci avevano costi fuori misura per un'officina senza turni notturni. La XMF è dimensionata sul lavoro effettivo.

Cosa cambia in pratica fra laser CO2 e laser fibra?

Nell'esperienza dell'operatore di Gambuzzi: uso più intuitivo, meno consumi, più velocità, e bombole di ossigeno e azoto che durano visibilmente di più già dal primo mese. Sugli spessori: dal limite di 15 mm del CO2, con l'inox tagliato male, alle prove fino a 30 mm con la macchina nuova.

Che effetto ha avuto la macchina sui prezzi?

Il costo orario proposto ai clienti è passato da circa 500 euro l'ora, giustificati solo dalle urgenze, a circa 120 euro l'ora, in linea con chi lavora in fibra. L'azienda oggi tiene insieme velocità di consegna e prezzo competitivo, e può accettare commesse prima fuori portata.