Du CO₂ aux 60 kW : Fabio Mazzoni raconte la naissance de notre laser fibre

Le début : mai 1988, dixième salarié

Mai 1988. Fabio Mazzoni, tout juste diplômé en électronique industrielle, entre dans le groupe El.En. comme dixième salarié de ce qui était alors, selon ses mots, un petit atelier artisanal.

Quelles ont été vos premières tâches ?

“J'ai commencé en assemblant des alimentations à découpage chez El.En., destinées à être intégrées dans les cavités laser.” Aujourd'hui Fabio dirige la recherche et développement de Cutlite Penta avec Marco Mugnaioni et Francesco Van Den Heuvel. “À l'époque, le cœur de métier d'El.En. était les alimentations à découpage en courant continu, régulées en courant, pour applications spéciales : des environnements sous vide pour des sociétés comme Galileo jusqu'aux 100 kV des accélérateurs d'électrons du centre de recherche ENEA à Rome.”

Ce n'est pas un hasard si un constructeur de lasers est né d'une entreprise d'alimentations. “L'alimentation en courant continu, régulée en courant, était le cœur d'un laser CO₂ des années 1980. Techniquement, les lasers utilisaient alors du dioxyde de carbone, et l'une des façons d'exciter la cavité laser était justement une haute tension continue fournie par une alimentation DC.”

“Après quelques années sur les alimentations, j'ai été transféré au département laser, où j'ai appris à réaliser et construire les cavités laser. De la construction nous sommes passés aux essais et à la mise au point. Les puissances augmentaient sans cesse, et il fallait de nouvelles cavités et de nouvelles alimentations.”

Comment ont commencé vos rapports avec Cutlite Penta ?

“Après avoir acquis de l'expérience sur les alimentations et appris à construire les cavités laser, est venu le moment de l'installation. Un client naturel était Cutlite Penta, une de nos sociétés affiliées. Mais nous travaillions aussi avec d'autres entreprises, ce qui m'a énormément enrichi en expérience hors d'El.En.”

De 2012 à 2021 en Chine : là où est née la découpe haute puissance

Le tournant est arrivé quand, dans la découpe du métal, le laser fibre a pris la place du CO₂. “Cela a presque coïncidé avec mon aventure chinoise. Entre-temps l'entreprise avait grandi et s'ouvrait aux marchés internationaux, dont la Chine, où nous avons ouvert un site avec un partenaire local pour développer ensemble la technologie de découpe au laser fibre.”

De 2012 à 2021, Fabio s'est installé là-bas pour développer cette technologie. “La Chine a été un tremplin. Plus nous construisions et distribuions de machines, plus nous pouvions les développer, les améliorer et accroître notre expérience. En peu de temps nous avons atteint des puissances incroyables, et chaque année nous concevions une nouvelle machine, un nouveau procédé de découpe.”

Qu'est-ce que cela a signifié de s'installer en Chine ?

“L'expérience en Chine a été extrêmement formatrice, sur le plan professionnel comme humain. Là-bas j'ai connu énormément de gens et noué de vraies amitiés.”

L'obstacle le plus grand a été la langue. “J'ai essayé mais je n'ai pas réussi à l'apprendre. J'ai eu la chance de rencontrer des collaborateurs qui parlaient un excellent anglais.”

“Nous étions trois Italiens en poste fixe, plus d'autres collègues qui intervenaient selon les besoins : logiciel, mécanique et surtout nos docteurs en physique, qui nous ont apporté un soutien fondamental sur l'optique et la fluidodynamique.”

Qu'est-ce qui vous a poussé à revenir, et qu'est-ce qui a changé à votre retour ?

Le Covid. “C'est ça qui m'a fait revenir. La Chine a subi un véritable confinement. Et quand tout a été fini, les concurrents chinois ont réduit les marges au minimum, expulsant de fait tous les occidentaux. J'ai donc dû rentrer.”

Le retour en Italie a signifié le passage d'El.En. à Cutlite Penta. “Rester chez El.En. n'avait plus de sens. Venir ici était naturel : ils en avaient besoin et, au fond, c'était devenu mon métier.”

Où nous en sommes aujourd'hui sur les hautes puissances

“Dans le monde occidental, chez Cutlite Penta nous sommes ceux qui gèrent les puissances les plus élevées en ce moment. Nous profitons de l'expérience accumulée au fil des années.”

À LAMIERA 2025 nous avons présenté en avant-première la source 60 kW IPG Photonics montée sur une FHD. Le CO₂, lui, n'a pas disparu : il continue de travailler là où le fibre n'arrive pas, sur le plastique, le bois et le carton.

Quelles sont vos perspectives pour l'avenir ?

“Ce que je crains, c'est que les concurrents chinois avancent toujours plus. Ils s'améliorent quotidiennement. C'est un pays qui aujourd'hui construit des avions, des navires, des trains : il est devenu complètement autosuffisant.”

“Au bout du compte la géopolitique compte aussi, pas seulement l'aspect technologique. Les équilibres du marché changent en permanence.”

Et après toutes ces années ? “Je referais tout. Je fais aujourd'hui le même travail qu'au début, et il me plaît comme le premier jour.”

Questions fréquentes

Qui dirige la recherche et développement de Cutlite Penta ?

Fabio Mazzoni, avec Marco Mugnaioni et Francesco Van Den Heuvel. Mazzoni est entré dans le groupe El.En. en mai 1988 comme dixième salarié, en partant des alimentations des lasers CO2.

Quel est le rapport entre Cutlite Penta et El.En. ?

Cutlite Penta fait partie du groupe El.En., dont elle représente la partie dédiée aux systèmes laser pour la découpe industrielle. Dans les premières années, Cutlite Penta était un client d'El.En. pour les alimentations et les cavités laser.

Pourquoi le laser fibre a-t-il remplacé le CO2 dans la découpe du métal ?

Parce que sur le métal le fibre atteint des puissances et des vitesses que le CO2 ne peut pas donner. Le CO2 n'est pas obsolète pour autant : il reste la bonne technologie pour le bois, le plastique et le carton, des matériaux que la longueur d'onde du fibre ne coupe pas.

Depuis quand Cutlite Penta travaille-t-il sur la haute puissance ?

Le développement a commencé entre 2012 et 2021, quand le groupe a ouvert un site en Chine avec un partenaire local et que Fabio Mazzoni s'y est installé pour y travailler. Aujourd'hui la puissance maximale est de 60 kW.