Quién es Nuova Lamierprofil

La empresa nace en 1977 con el padre de Roberto Zurlini. Al principio es calderería; a comienzos de los años ochenta llegan los primeros oxicortes manuales.

Después la dirección cambia, y cambia de forma clara: en un momento dado se abandona por completo la calderería y la empresa se dedica exclusivamente al corte. Merece la pena notarlo, porque es lo contrario de lo que hace la mayoría de los talleres: en lugar de añadir operaciones, esta quitó una para especializarse en la otra.

Hoy el trabajo es corte para terceros, con cinco tecnologías en casa: oxicorte, plasma, láser, waterjet y plegado. Un detalle que conviene tener presente para el resto del artículo: la franja de espesores que cubre la empresa va del milímetro a los 300 mm, y ninguna máquina la cubre entera. El láser trabaja una parte de esa franja, no toda.

Por qué el plasma dejó de bastar

El empujón inicial era sustituir un plasma con algunos años encima. Pero la razón de fondo estaba antes, y tenía que ver con los espesores que trabaja la empresa: «para los espesores que cortamos, el plasma no garantizaba la calidad de corte exigida, que es cada vez más alta y con tolerancias muy estrechas».

Las consecuencias eran tres, todas concretas. Los trabajos se complicaban. En algunos casos la pieza ni siquiera era factible con plasma y había que pasarla al waterjet, con todo lo que implica en plazos y programación. Y mantener el plasma en un nivel de calidad aceptable costaba: consumibles y herramientas, en cantidad.

Es el punto en el que la comparación entre las dos tecnologías deja de ser teórica. Hemos ordenado las condiciones en las que conviene una u otra en la página plasma o láser, y la diferencia entre waterjet y láser de fibra está en esta otra. Aquí la respuesta ya había llegado de las piezas.

Los cinco requisitos que la máquina tenía que cumplir

La elección no era obvia: sobre la mesa había propuestas de varios fabricantes europeos. Nuova Lamierprofil buscaba una máquina capaz de hacer cinco cosas:

• trabajar chapa de laminador, no procedente de bobina
• llegar a 35-40 mm
• ejecutar cortes biselados, lo que en el taller llaman biseles
• integrarse con SigmaNEST, su software de nesting
• gestionar las seguridades sin bloquear departamentos enteros

Las características de la FHD las presentó Alessio Marrucci, Area Manager para Toscana y Marcas. Según Zurlini hubo dos puntos en los que nuestra propuesta resultó más concreta: la gestión de los cortes biselados y la de las áreas de seguridad. El segundo merece una pausa, porque casi nunca aparece en un pliego: una máquina que para detenerse con seguridad obliga a parar medio taller cuesta todos los días, y ese coste no figura en ningún presupuesto.

Por qué 20 kW y no 30

Esta es la parte más interesante de la entrevista, y va contra lo que esperaría la mayoría de los lectores. Las potencias propuestas iban de 12 a 30 kW. Doce era poco para los espesores de la empresa. Pero subir también era una decisión, no un automatismo: «por encima de 20 kW aumentan mucho las velocidades, pero no de forma proporcional los espesores».

En la práctica: la potencia de más se paga siempre, pero solo se recupera si tienes el trabajo para tenerla ocupada. Un taller que corta piezas de tolerancia estrecha en espesores medios y altos gana más con un proceso estable que con un tiempo de ciclo más corto. Sobre cómo han crecido las potencias hemos escrito aparte, pero el criterio sigue siendo este: la potencia correcta es la que necesita tu mezcla de trabajo, no la más alta disponible.

Doce metros de chapa, y el espacio que no había

Hay un segundo motivo detrás de la elección, y tiene que ver con el suelo del taller. Nuova Lamierprofil trabaja muchas chapas de 12 metros. Con una mesa de esa longitud, la FHD permitió ahorrar espacio, evitando las máquinas de doble mesa, que en estos formatos resultan muy voluminosas.

Y hay un efecto secundario que vale más de lo que parece: al mantener una sola mesa larga, la forma de trabajar sigue siendo conceptualmente parecida a la del plasma. Para un taller donde todos los operarios vienen del plasma, no es un detalle de implantación: es la mitad de la formación ahorrada.

Operarios que venían del plasma: cómo fue

A la pregunta de cómo fue el acercamiento a una tecnología nunca usada, la respuesta es la más tranquila de la entrevista: «fue menos impactante de lo previsto». Los operarios vienen todos de años en el plasma. La máquina es distinta, y en algunos aspectos más compleja, sobre todo a nivel de software, pero el concepto de base no estaba tan lejos.

Los nuevos procedimientos se aprendieron y hoy se siguen correctamente. Dicho sin retórica, es lo que más preocupa a un titular antes de firmar: no la máquina, sino las personas que se pondrán delante. Vale la comparación con un recorrido casi idéntico a pocos kilómetros, el de Officine Meccaniche Castelfiorentino, que sustituyó plasma y oxicorte con una FHD 20 kW.

Cuántas veces han llamado a la asistencia

«Solo en pocas ocasiones.» En algunos casos la solución llegó en remoto. En un caso hubo una parada de máquina ligada al enfriador, resuelta directamente con el fabricante de ese componente.

Contamos también la parada, porque nadie se cree un caso de estudio en el que nunca se detuvo nada. El balance de Zurlini es «en conjunto, ningún problema grave», y en una máquina que lleva pocos meses en producción en un taller que nunca había tenido un láser, esa es la frase que cuenta.

Cómo trabaja hoy la máquina

La máquina está operativa desde finales de mayo y trabaja principalmente en horario diurno. Se hicieron algunas pruebas nocturnas, sin grandes beneficios.

Es una posición que conviene tener en cuenta cuando se habla de horas máquina: un turno de noche no es gratis, y tampoco lo es el riesgo. El objetivo declarado a corto plazo no es añadir turnos sino aumentar las horas de corte en los que ya existen, que es la forma más barata de rentabilizar una inversión.

Qué pasa ahora, y si lo repetiría

Si las horas de corte suben, la hipótesis sobre la mesa es un segundo láser, quizá más grande. La lectura de mercado de Zurlini es precisa y merece recogerse: el oxicorte le parece bastante estable, mientras que el láser de fibra va claramente hacia una evolución concreta. Dicho por quien tiene ambas tecnologías en casa, y por tanto no tiene motivos para animar a ninguna.

A la pregunta de si repetiría la elección: «sí, sin duda». El motivo no es entusiasta, es verificable: «sabíamos con quién estábamos hablando y la máquina está haciendo aquello para lo que se compró».

Y el cierre es la definición más seca de lo que significa trabajar para terceros: «nosotros trabajamos chapas difíciles, a menudo oxidadas, con peticiones muy exigentes. Lo que esperaba era que la máquina cortara todo lo que le habíamos planteado. Y en eso está funcionando como debía.» Ninguna promesa superada, ningún récord: lo que se dijo en la oferta, la máquina lo hace.

Preguntas frecuentes

¿Quién es Nuova Lamierprofil?

Una empresa familiar nacida en 1977 que corta para terceros y está especializada en espesores. Tiene cinco tecnologías en casa: oxicorte, plasma, láser de fibra, waterjet y plegado, cubriendo una franja de espesores del milímetro a los 300 mm. El titular es Roberto Zurlini.

¿Por qué eligieron 20 kW y no 30?

Porque por encima de 20 kW la velocidad de corte sube mucho pero el espesor trabajable no sube de forma proporcional, y el objetivo de la empresa no era la velocidad sino la calidad y la fiabilidad. Doce kilovatios, en cambio, era poco para los espesores que corta. La potencia correcta es la que necesita tu propia mezcla de trabajo.

¿Un láser de fibra de 20 kW llega a 300 mm?

No, y la distinción importa. Los 300 mm son la franja máxima que Nuova Lamierprofil cubre en conjunto, con el oxicorte. Al láser de 20 kW le pedía 35-40 mm, la banda donde el plasma ya no mantenía la calidad exigida. Por encima de ese umbral el trabajo se queda en el oxicorte.

¿Es difícil para un operario pasar del plasma al láser?

En la experiencia de Nuova Lamierprofil, menos de lo previsto: los operarios venían todos de años de plasma y el concepto de base no está tan lejos. La diferencia real es el software, más complejo. La implantación también ayuda: una sola mesa larga mantiene una forma de trabajar parecida a la del plasma.